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二 、模 具 篇
一、排位
1．根據(jù)產(chǎn)品大小、結(jié)構(gòu)等因素確定模穴,如 1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．當幾個產(chǎn)品出在同一套模具中時，考慮進膠的均勻性。應將大的產(chǎn)品排在中間位
置，小的產(chǎn)品置于兩邊。
3．當幾個分型面不規(guī)則的產(chǎn)品在同一模具中時，排位必須充分考慮其分型面連接的
順暢。
4．一模多穴模具中，當有鑲拼、行位等結(jié)構(gòu)時，不得使其發(fā)生干涉。
5．排位時應綜合模具每一方面，對流道，是否鑲拼、行位、頂出、運水等結(jié)構(gòu)要有
一個全局性思考。
6．排位時以產(chǎn)品零線為定位基準。當一模出一件時，可以考慮以產(chǎn)品對稱方向外形
分中。
6.
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二、模具系統(tǒng)設計
【模具系統(tǒng)設計程序】
澆注系統(tǒng) 內(nèi)模結(jié)構(gòu) 行位系統(tǒng) 頂出系統(tǒng)
冷卻系統(tǒng) 導向定位系統(tǒng) 排氣系統(tǒng) 模胚結(jié)構(gòu)件。
說明﹕
在具體的模具設計過程中﹐不一定會嚴格遵守此程序﹐通常我們要返回上一步
甚至上幾步﹐修改部分數(shù)值﹐直至最后確認。
(一)﹑澆注系統(tǒng)
澆注系統(tǒng)由主流道﹑分流道﹑冷料井和澆口等部分組成。在設計澆注系統(tǒng)時,
要考慮: 制品最主要的要求是什麼？外觀還是強度或是尺寸精度,找出最主要的矛
盾,設計時,立足主要矛盾,同時,在不與主要矛盾發(fā)生沖突的前提下,改善其它次要矛
盾,要做到進澆的均勻與順暢。
1.1.主流道
主流道一般為圓錐形,角度 2~4o
1.2.分流道
1.2.1 .分流道的形狀有圓形﹑梯形等幾種,從減少壓力和熱量損失的角度來看, 圓形
流道是最優(yōu)越的流道形狀。當分型面是平面或者曲面時,一般采用圓形流道;細水口
模,選用梯形流道,當流道只開在前?；蛘吆竽r,則選用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道時,應充分考慮進澆的均勻性,盡可能做到平衡進澆。
1.2.3.設計分流道大小時,應充分考慮制品大小,、壁厚、材料流動性等因素,流動性不
好的材料如 PC 料其流道應相應加大,并且分流道的截面尺寸一定要大於制品壁厚，
同時應選適合成形品形狀的流道長度。流道長則溫度降低明顯，流道過短則剩余
應力大，容易產(chǎn)生“噴池”，頂出也較困難。通常 Discman 的鈕的第一分流道尺寸
通常為 ?3/16″或者 ?5/32″; 第二分流道尺寸通常為 ?1/8″。
7．
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1.2.4. 梯形流道: W 一般為 5~8 H 一般為 4~6 H/W=2/3
如圖 1-1:
1.3. 冷料井﹕
為防止冷卻的樹脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要設置冷料井﹐包括主流
道的大端和分流道拐角處.
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井與頂針配合有抓料的作用。
常見形式如圖 1-2
1.3.2.分流道拐角處冷料井設置如圖:
1.3.3. 細水口模冷料井設置如圖 1-4,正對主流道,尺寸與分流道尺寸相同。
8
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1.4. 澆口
常見澆口類型有直接澆口﹑側(cè)澆口﹑潛伏式澆口﹑點澆口等多種。設計時應根據(jù)
產(chǎn)品的不同要求選擇適合的類型.尤其當制品外觀有要求時,要慎重選擇。見圖表：
表－1
澆口類型 優(yōu)點 缺點 適用產(chǎn)品
直接澆口 熔融樹脂直接入腔、壓力
損失小、保壓補縮作用強.
去除困難、澆口痕跡明
顯、澆口周圍應力大.
CD 門、底殼.
側(cè)澆口 加工容易、易保證澆口加
工精度.
有澆口痕跡、澆口修改
困難.
CD 門、中層、鏡件、按鈕、
布網(wǎng)架、手挽、電池門、CD
座、裝飾件、面板、蓋板.
潛伏式澆口 澆口痕跡不明顯、可自動
切斷澆口.
加工困難、澆口尺寸精
度不易保證.
齒輪、手挽、按鈕(僅指鈕身
高度大于 15MM 的情況).
點澆口 開模時自動切斷澆口、澆
口周圍殘留應力小、痕跡
小、可設置多點澆口.
壓力損失大、要求較高
的注射力.
底殼、面殼、按鈕(僅指鈕周
邊均有骨位的情況)例 CD109
鈕組.
1.4. 1 直接澆口
對大型單一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部與產(chǎn)品之間隔 10MM。例如底殼
類制品.其尺寸要求如圖:
1.4.2.側(cè)澆口
側(cè)澆口設置於制品分型面處,制品允許有澆口痕跡才可采用,側(cè)澆口包括邊緣澆口和
搭接澆口,其澆口尺寸與制品壁厚﹑大小﹑材料等諸多因素有關(guān),一般規(guī)格如圖 1-5:
表 1-1
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代號 一般值 常用值
L 1.5~2.5 1.5
B 1.5~5 2
T 0.5~1.5 0.8
噴流（差）
噴流（差）
順流（良）
順流（良）
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在選擇側(cè)澆口時,必須充分考慮制品外觀要求,盡量從靠近(避免直接正對碰穿位)
制品大的碰穿孔位置進膠,例如大裝飾件等制品.因為這樣可以減少夾水紋。
邊緣澆口與搭接澆口的選擇見圖:
同時選擇澆口位置時,應防止制品產(chǎn)生滯留現(xiàn)象,應遠離厚﹑薄交接處,從厚的地
方進澆,避免澆口正對柱位、碰穿位,防止型芯因沖擊而變形。
1.4.3 潛伏式澆口﹕
潛伏式澆口有潛頂針﹑潛薄片﹑潛產(chǎn)品等幾種.潛水也可以開在前模一側(cè)。
如圖： α=30~45o
β=15~20o
潛水運用使得產(chǎn)品分型面無澆口疤痕,并且可自動切斷澆口,同時也改善了制品表
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面因為噴射產(chǎn)生缺陷的可能,應用廣泛。
1.4.4 .點澆口
點澆口垂直設置於制品表面,其尺寸如圖：
1.5. 轉(zhuǎn)水口
一模多腔模具中,有時要設置轉(zhuǎn)水口;轉(zhuǎn)水口一般采用波子螺絲，即限位鋼銖限位，
大小為 M8，轉(zhuǎn)水口采用公司自制標準。如圖所示，材料 GS-738.
1.6. 唧嘴
大水口模胚，若前模高度足夠，則唧嘴沉入內(nèi)模以減短主流道長度，結(jié)構(gòu)如圖示。
1.7. 典型產(chǎn)品流道澆口布置。
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1.7.1.按鈕等電鍍產(chǎn)品需設置環(huán)形流道,前模要加膠柱,其高度應超出制品前模部分的
厚度 2MM,并且按鈕每一鈕均需設進澆點,保証進料均勻。
1.7.2.鏡類產(chǎn)品應從長度方向或靠近長度方向進膠,如圖：
1.7.3.底殼類制品一般采用直接澆口進澆，特殊情況細水口進膠。
1.7.4.手挽只設一個澆口,盡量從轉(zhuǎn)柱位進澆,不能從轉(zhuǎn)柱位進澆時,采用潛水方式但要
避免從手握位進澆。
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(二)內(nèi)模結(jié)構(gòu)
※ 分型面
在模具設計中，分型面的選擇是一項非常重要的工作，確定分型面需從以下幾個
方面綜合考慮：
1）．產(chǎn)品的質(zhì)量與外觀要求；
2）．開模后產(chǎn)品留前?；蚝竽５姆奖阈?；
3）．易加工性（例鈕 CD 座中間碰穿孔位）；
4）．排氣；
5）．客戶指定。
設計時,考慮到產(chǎn)品的精度、加工的方便性、模具的強度、本公司的加工能力
以及排氣與冷卻的因素,往往需要采用鑲拼結(jié)構(gòu)。
2.1. 當產(chǎn)品某處需換呵，必須單獨鑲出。
2.2. 當產(chǎn)品周圍有止口時，需要整體鑲呵，此時，鑲呵并不鑲通，并且其周邊倒 R6.0
圓弧，例如大的底面殼等產(chǎn)品。
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2.3. 當產(chǎn)品骨位過深時要鑲出,如圖: h/t≧10
2.4. 當產(chǎn)品某處結(jié)構(gòu)復雜，難加工時要鑲。例如 CD 座上 CD 門轉(zhuǎn)軸柱位，前后模對
碰前后模均需鑲出。
2.5 齒輪產(chǎn)品前后模均需做鑲件,如圖
2.6. 當產(chǎn)品上有細小的不規(guī)則碰穿孔時,一般要鑲,例如中層采取前模線割方式。
2.7 當產(chǎn)品上有文字標識時，一般要鑲，鑲件盡量不鑲通，采用螺絲固定,鑲嵌范圍為
文字標識處最外圈裝飾線。
2.8. 當按鈕等制品對碰穿位大小有嚴格要求時,往往要鑲（鑲件為黃牌），以保護前模。
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2.9 當鈕孔周圍有環(huán)骨,且其深度超過 5MM 時，需鑲。
2.10 當鑲件采用不超過 M1/4 的螺絲固定時﹐螺絲邊與鑲件邊的最小距離為 2.0mm。
2.11.CH 型模胚前模鑲針底要加壓板。
2.12.固定內(nèi)模的螺絲位于內(nèi)模邊時，其與內(nèi)模邊的尺寸對應關(guān)系見表﹕
當需模胚廠開框時，開框深度不超過 40MM，四角 R10。開框深度超過 40MM，
四角 R16。當深度超過 60MM 時，四角 R16，同時底面 R6.0。
當由工場開框時，開框深度 35MM 及以上 2XR 為 1/2”，開框深度 35MM 以下，
2XR 為 3/8”。
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螺絲規(guī)格 B 最小值 B 常用值
M1/4\" 8 12
M5/16\" 10 12
M3/8\" 15 15
M1/2\" 15 15
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(三) 行位系統(tǒng)
由於制品的特殊要求﹐其某部位的脫模方向與注射機開模方向不一致﹐需進
行側(cè)面分型與抽芯方可順利頂出制品。
側(cè)面分型與抽芯機構(gòu)有兩種：行位和斜頂。
3.1. 行位
3.1.1 行位行程計算(以兩辨合模為例):
為保証制品順利脫模,行位移動的距離一定要充分,一般以制品可以脫模的最小
距離加 2~3mm 為其最小行程:
AB = AC+(2~3)
3.1.2. 后模行位均采用壓塊+斜銷+彈弓的結(jié)構(gòu)形式如圖所示 (有時當行位寬度超過
100,又不方便用此結(jié)構(gòu)時,可考慮采用 T 塊結(jié)構(gòu)形式),但當行位位於天地方向,受回
針位置及模胚大小限制時,可不做壓塊,由模板原身出。
其壓塊采用公司自制標準件,規(guī)格參照附表 3-1.2,并且壓塊均需加定位銷定位。
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3.1.3.行位底面﹑頂面與前后模底﹑頂面的關(guān)系,見圖:
a .b≧15mm
a .b=0
3.1.4.不論行位側(cè)面是否有封膠﹐其兩側(cè)均要做斜度,一般值為單邊 3~5o
,但當兩個運
動方向垂直的行位貼合時,角度為.45 o。若產(chǎn)品四面均有行位互相貼合，設計時應
考慮將其中一個行位伸出一耳朵，以保證準確定位。
3.1.5.行位高度與厚度的比值最大為 1,否則,行位運動時會受翻轉(zhuǎn)力矩影響,造成運動
失效。一般要求 L≧1.5H。
3.1.6.行位斜銷角度一般為 15
o ~25
o
,最大不能超過 25
o
, 斜銷角度比行位小 2
o
,一般盡
量不采用細小的斜銷,以保証行位運動的順利。
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3.1.7.斜銷孔比斜銷單邊大 1/64＂,約 0.4,當斜銷穿過行位時,需在模板上為其留出足夠
的讓位空間。
3.1.8.斜銷在行位中位置的確定﹕斜銷盡量置於行位的中間位置,具體尺寸要求如圖:
3.1.9. 鏟雞與行位的配合面要求超過行位高度的 2/3,并且用於鏟雞的螺絲應盡量大,下
圖為兩種不同結(jié)構(gòu)的鏟雞,盡量避免采用圖 b 的結(jié)構(gòu)。
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3.1.10.行位彈弓長度的確定,應保証彈弓空間足夠,防止彈弓失效。
設定行位行程為 M，彈弓總長為 L,設彈簧壓縮 40%，行位完全退出后，彈弓仍預
壓 10%，則有
（40%﹣10%）L=M
L=（10/3）M
彈弓空間為 0.6L.
但當 L 過小時，為了防止彈弓失效，往往要加大彈弓長度。
3.1.11 當行位完全包裹制品側(cè)面時,為防止行位運動時拉傷膠件,需在行位上設置側(cè)頂
裝置,其結(jié)構(gòu)形式如圖所示:設計中,應根據(jù)模具空間是否足夠來選擇適合的結(jié)構(gòu)，建
議采用圖 a 結(jié)構(gòu)。
3.1.12.為使行位運動順暢, 其周邊不能有阻礙運動的尖角等,一般其周邊應倒 R3~R5
的圓角
3.1.13.當需在行位下安裝彈弓時,尺寸要求如圖,為防止螺絲被彈弓卡住,選用彈弓和
螺絲時應參照表 4-1
彈弓 對應的螺絲
?3/8” M3/16”
?1/2” M1/4”
?5/8” M5/16”
?3/4” M3/8”
?1” M1/2”
?1-1/4” M1/2”
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3.1.14.大的行位應單獨冷卻,并且行位或鏟雞上要鑲耐磨塊,此時行位與鏟雞避空 0.5.
如圖所示。
3.1.15.當需在前模行位上設置限位槽時,結(jié)構(gòu)如圖示,h 根據(jù)行位行程確定。（附限位塊
大?。┫尬粔K至少用 M3/8\"的螺絲緊固。
有時,當前模行位過小時,不采用 T 塊導向,而直接用限位塊導向和定位。
3.1.16.前模行位上﹐T 塊與 T 槽單邊避空 0.3~0.5,只有一面為配合面。如圖所示：
所開 T 槽大小與 T 塊均采用公司自制標準,見圖:(附 T 槽﹑T 塊大小圖示)
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3.1.17.前模行位彈弓長度計算。
設定行位行程 M，彈弓總長 L，壓縮 40%，行位完全退出后仍預壓 10%，行位
角度α，行位總高 H，則有
（40%－10%）Lsina=M
L=10M/3sina
同時應校核：0.3Lcosa<1/2H,否則應加大 a 角，但最大不得超出 25°，有時為防
止失效，往往要加大 L 尺寸。
3.1.18.前模行位均需做行位拉鉤,采用公司自制標準件,見附表 3－1.18。
3.1.19 前模行位改為 T 塊做在行位上，T 槽開在鏟雞上。
3.1.20.前模行位一般要求設置耐磨塊,如圖所示,此時,前模斜面配合面與行位避空
0.5mm。
3.1.21．前模行位脫出前模不得超過行位總長 1/2，如圖所示。
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3.1.22.前模內(nèi)抽行位
有時產(chǎn)品需設置前模內(nèi)抽行位，如圖所示。此時，為了避免 A 板避空過多的問
題，常將 T 塊做在行位上，而在鏟雞上開 T 槽
3.1.23.行位上開設“V”型油槽時,應斜向行位運動方向,”O(jiān)”形油槽則應環(huán)環(huán)相扣,油槽
深 0.5~1.00mm,油槽邊不做通,以防漏油。
3.1.24.行位上有相互運動的零件,均需淬火處理。例如限位塊、壓條等。
3.2. 斜頂
當制品側(cè)壁內(nèi)表面或制品頂端內(nèi)表面出現(xiàn)倒扣時,采用斜頂往往是非常有效的方
法.其工作原理為:在頂出制品的同時受斜面限制,同時作橫向移動,從而使制品脫離。
3.2.1.斜頂角度最大為 7
o
(受本公司設備能力限制) ,一般為 5
o
,大小視其行程及頂出空
間而定，有時要加高 C 板以保證頂出。
3.2.2.斜頂最小厚度為 8.00,大多數(shù)情況下,可適當加大到 10~15mm。同時，斜頂應加
耐磨塊以保證精確定位。
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3.2.3.當產(chǎn)品圓弧處需設置斜頂﹐處理方法見圖：
3.2.4.斜頂采用 T 座與螺絲方式固定,其螺絲最小為 M3/16\".見圖:
3.2.5.當斜頂大小與頂出高度受周圍骨位﹑凸臺等限制或者兩斜頂相距太近時,解決
方法有:設置限位頂出裝置和與設計部溝通更改產(chǎn)品。
3.2.6.限位頂出機構(gòu)
限位頂出機構(gòu)的基本形式見圖﹐一般采用兩個。H 根據(jù)限位頂出高度設定。
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(四)頂出系統(tǒng)
制品在模具中冷卻固化之后,需切實可靠將其從模具中推頂出來,這一機構(gòu)稱之為
頂出系統(tǒng).同時必須保証,當模具閉合時,它不會與模具其它零部件發(fā)生干涉,并回到
初始位置,以便開始下一循環(huán)。
4.1 頂出系統(tǒng)設計要點
4.1.1 一般要求使頂出制品脫離模具 5~10mm,如圖所示,對於大型深腔桶類制品而言,
也可使頂出行程為制品深度的 2/3,如圖。當產(chǎn)品上有骨位、柱位等結(jié)構(gòu)時,一定要使
其完全脫出模具。
4.1.2 頂出位置
正確的頂出位置,應設在制品脫模困難的地方,制品的骨位﹑柱位以及對內(nèi)模有包
緊力的地方均應考慮設置頂出機構(gòu).同時還應考慮頂出機構(gòu)應設置在不影響制品外觀
的部位,并且不能與其它零件 (如撐頭﹑螺絲等)發(fā)生干涉。
4.1.3 設計中盡量選用大的頂針,大模不用小頂針,特別是要盡可能地避免采用 3/64\"的
有托頂針.當在產(chǎn)品有相互配合的地方設置頂針時,頂針應高出后模面 0.5MM。
4.1.4 設置頂出機構(gòu)時,應注意頂出產(chǎn)品的均衡性.
4.2 頂出機構(gòu)的基本方式
頂出機構(gòu)的基本方式有:圓頂針﹑扁頂針﹑司筒﹑直頂﹑推板等 .
4.2.1 圓頂針分為單托和雙托兩種,其規(guī)格附佳利來價目表第八頁
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1) 頂針與公模的配合長度一般為 2~3 倍頂針直徑,但不能小於 8,常用值為 20mm,
如圖 5-1
當 d≦3mm D=d+0.6
當 d>3mm D=d+1
2)當產(chǎn)品弧面上設置頂針時﹐為防止頂針頂出時滑動﹐需在頂針端面開“十”形防滑
槽﹐槽深 0.5mm.。
3)頂針與周邊零件的位置關(guān)系。頂針邊與骨位﹑鑲件的最小距離為 2.0mm,與產(chǎn)品邊
﹑水道最小距離為 3.0mm。.
4)當產(chǎn)品中柱位孔為前模碰穿方式,其下放置頂針時,處理方式如圖:
5)頂針的管位.當頂針位于圓弧面或者當頂針和司筒受膠位方向限制時,往往要設置管
位裝置,管位方式有下列三種:
見圖,其中圖 a 為設置管位釘,較常用;圖 b 為加一管位塊;圖 c 為將頂針頭部加工為
直邊,此方式較常用于大頂針的場合。
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6)鏡類產(chǎn)品不允許產(chǎn)品上有頂出痕跡,常采用垃圾釘頂出,產(chǎn)品有扣時,頂針邊距產(chǎn)品
邊 2mm,無扣時為 3mm,如圖:
7)有時,將頂針頂端加工成”z”形頭,達到制品留后模的目的,此時應保証,使”z”形頭方
向一致。
8)當在流道上設置頂針時,要避免犯如下圖所示的錯誤,
圖 a 為鏡類產(chǎn)品,中間的頂針應取消。
圖 b 為鈕仔,并非要在每一澆道交叉處設置頂針,相隔太近則取消。
圖 c 為 CD23C 開關(guān)柱套鈕模,1 出 16,當產(chǎn)品間距較小時,其第二分流道或第三分流
道的頂針可取消。
圖 d 為潛水頂針設置,要保証 8 的尺寸。
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4.2.2 司筒
1) 當產(chǎn)品帶有空心支柱的結(jié)構(gòu),且其高度較高,要求采用司筒頂出.柱位與司筒的匹
配關(guān)系見表:
當產(chǎn)品上存在裝防震膠的柱時,采用 ?3/16”+?1.7 的司筒.若選用第5 種規(guī)格的司
筒,其司筒針為有托頂針,其規(guī)格見圖.3040 以下模胚選用 a 類司筒針,3040 以上模胚
選用 b 類司筒針.如圖:
下單時的書寫格式為:
?1/4”x 司筒長 x ?3.5x30x ?2.6xL
? 1/4”x 司筒長 x ?3.5x50x ?2.6xL
CD 座行位上需設司筒的,司筒規(guī)格統(tǒng)一為：
? 6.35x 司筒長 x ?1/8”x 司筒針長
考慮換針的方便。
序號 柱外徑 柱內(nèi)徑 司筒 司筒針
1 ?3.0 ?1.1 ?3.175 ?1.2
2 ?3.5 ?1.4 ?3.57 ?1.59
3 ?4.0 ?1.6 ?3.97 ?1.7
4 ?5.0 ?2.1 ?5.16 ?2.2
5 6.5 ?2.5 ?6.35 ?2.6
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2) 司筒針一般采用無頭螺絲固定,但當多支司筒針相距很近時,采用壓塊與杯頭螺絲
固定。
3) 鈕仔的固定用孔一般采用司筒頂出,并且一律采用 ?3.57x?1.59 的標準司筒，當不
能用到標準司筒時,應保証孔的尺寸不變,適當加大外圓的尺寸,以選用標準司筒,其
司筒針與前模的配合關(guān)系見圖:
4) 司筒應避開頂棍孔,19 安或以上模具,可取消中間頂棍孔。
4.2.3 扁頂針
當制品上有較深的骨位時,采用扁頂針頂出是切實有效的方法.但其加工困難,因
此,模具型芯常采用鑲拼結(jié)構(gòu)﹐例如手挽。見圖:
扁頂針的規(guī)格見附表 4－2.3。
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4.2.4 直頂
1) 直頂有兩種結(jié)構(gòu)形式：原身直頂和推塊+頂針。
2) 直頂與產(chǎn)品完全貼合的一面做 1°斜度,其余三面做 3°斜度。
3) 當后模原身出時,直頂邊與產(chǎn)品膠位內(nèi)側(cè)距離為 0.3～0.5,當后模鑲鈳時,直頂邊緊
貼鑲鈳邊.如圖:
4) 原身直頂采用 T 座與杯頭螺絲固定,其與后模的配合關(guān)系見如圖:
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5) 當采用推塊十頂針的結(jié)構(gòu)時,其位置關(guān)系見圖,推塊四面斜度,靠近膠位一側(cè) 1°，其
余三面 3°。
4.2.5 推板
對輪廓封閉,周長較長,并且其內(nèi)外表面均不允許有頂出痕跡的制品,或者當產(chǎn)品過
深,又沒有足夠的位置放置足夠的頂針時,常采用推板推出結(jié)構(gòu)。其基本結(jié)構(gòu)見圖：
4.3 先復位機構(gòu)
4.3.1 為了保証當模具閉合時,頂出系統(tǒng)能回到初始位置,以便開始下一個循環(huán),必須設
置先復位裝置,一般模具通常情況下采用彈簧復位。
1)彈簧長度計算:
彈簧總長=頂出高度 x3.
彈簧空間=彈簧總長 x80%(按預壓 20%算).
當彈簧空間長度達到 150mm,彈簧內(nèi)要加
一支扶針,如圖示:
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2)復位彈簧統(tǒng)一選用公制黃彈簧,其常用規(guī)格有:? 25﹑?30﹑?35﹑?50﹑?60。
3)彈簧孔大小,其尺寸標注如圖﹕
D=d+2. (d 為彈簧外徑)
標注孔深 H 時﹐以頂點標注。
模胚寬度 250 以下,一般選用兩根彈弓,寬度 250 的模
胚,根據(jù)產(chǎn)品外形面積大小選擇 2 根或 4 根彈弓。寬度
超過250選用4根或以上的彈弓。確定彈弓位置需注意：
彈弓孔與模胚邊最最小距離為 15.0mm,與回針的最小
距離為 10MM,同時,彈弓孔不得與吊環(huán)孔螺絲等干涉。
否則,需調(diào)整。
當行位下有直頂﹐頂針等頂出機構(gòu)時﹐為防止在合模過程中發(fā)生碰撞﹐損壞模
具，應設置先復位機構(gòu)﹐先復位機構(gòu)的基本結(jié)構(gòu)見圖﹕
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(五) 冷卻系統(tǒng)
5.1. 運水位置
5.1.1.對收縮大的產(chǎn)品如 PP﹑PE﹑PVC 等﹐盡量沿制品收縮大的方向排布運水。
5.1.2.在保証模具材料強度的前提下,運水盡可能靠近型腔或型芯表面,并且圍繞所成
型的制品均勻布置.其尺寸要求如圖：
5.1.3.當模具采用鑲拼結(jié)構(gòu),且鑲件尺寸足夠大時,應單獨冷卻,如齒輪鑲件等圓形鑲件,
一般設置環(huán)形水路;大的行位也要單獨冷卻。D=d+(1~2) (d 為水道直徑)
5.1.4.模具各部分一定要均勻冷卻,因結(jié)構(gòu)不能設計運水的地方﹐采用鈹銅方式冷卻。
5.1.5.當兩條水路空間交叉或在同一平面位置時﹐水路長度小于 150,其最小間距為
3mm, 水路長路大于 150,其最小間距為 5mm,如圖:
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5.16. 運水應避開頂針﹑司筒﹑鑲針﹑斜頂﹑直頂﹑螺絲等零件﹐其周邊最小間距
為 3mm,當模具設置先復位機構(gòu)時﹐其出入水位置不得與之發(fā)生開涉。
5.17. 當一套模具中,運水組數(shù)超過 2 組時,應在各出入水位置做“OUT”和“IN”的標記。
“OUT”表示出水,“IN”表示入水.同時應加上序號,表示連接的順序。
5.2. 水路大小
5.2.1.盡量選用大的水路,其最小直徑為 ?1/4”,迫不得已時可采用 ?3/16”的水路,但
最大也不能超過 ?1/2”,常用水路為 ?1/4”、?5/16”、?3/8”。水路中各水道的直
徑應盡量相同,避免流速不均。模具中,單獨一組水路轉(zhuǎn)接不可太多,以免影響冷卻效
果。
5.3. 水路與模胚位置關(guān)系
5.3.1.優(yōu)先考慮在模胚的寬度方向接入﹑導出運水,否則須在模胚長度方向加四支角
柱。
5.3.2.運水原則上從模胚導入﹐不直接入內(nèi)模;當運水必須直接入內(nèi)?；蛘呃鋮s行位
時﹐應在模胚上喉咀避空槽其寬度為 20～40。
5.3.3.直身模﹐避免水管從碼?？油ㄟ^﹐應保証運水攻牙邊距碼?？舆?5mm.。
如圖所示：
5.3.4.當前后模運水從同一方向接入﹐導出時﹐其間距應大於 35mm.。
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5.3.5.當面板厚度較小﹐又需通過運水時﹐應保証運水中心與面板頂 15mm 的距離。
當面板厚度為 20MM,其距離為 13.0MM。
5.4. 水井
對於深腔類制品﹐為保証制品充分冷卻﹐應設置水井﹐當需采用斜孔連接兩水井
時﹐其斜孔最大角度為 45o﹐尺寸 A 最小不得小于 3.0MM (如圖)﹐水井隔片采用青
銅﹐庫存規(guī)格如下﹕
1) 1/8\"x1\"x1200mm
2) 1/8\"x1-1/4\"x1200mm
3) 1/8\"x1-1/2\"x1200mm
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(六) 導嚮定位系統(tǒng)
為保証模具閉合時定位準確﹐不損傷模具﹐常需設導嚮定位系統(tǒng)。
6.1. 5050 以上模胚﹐A﹑B 板四個角需做止口定位﹐其尺寸要求見圖﹕
當然﹐也可直接選用錐面定位塊安裝於模具上。
6.2 .當產(chǎn)品分型面特別復雜﹐曲面繁多﹐或者產(chǎn)品沒有有效的枕位時﹐應在模仁上
直接做錐面定位結(jié)構(gòu)。
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(七) 排氣系統(tǒng)
在註射以及合模過程中﹐必須及時將模具中多余的氣體排出﹐保証產(chǎn)品質(zhì)量及合
模的順暢。
排氣系統(tǒng)包括﹕產(chǎn)品排氣﹑導套排氣。對于細水口模﹐還包括尼龍螺絲排氣等。
7.1 產(chǎn)品排氣
7.1.1 分型面排氣
一般設置于型腔周圍﹐但有時也設置在型芯周圍或是型腔﹑型芯周圍均設。通
常流道也要設排氣槽﹐特別是澆口對側(cè)部位。
排氣槽深度與材料粘度關(guān)系密切﹐排氣槽深度一般 0.02~0.03﹐寬 5~8MM，長 6
之後以 0.5 的深度引出模外，避免正對操作工人。
7.1.2 頂針排氣
大型深腔制品﹐非常適合采用頂針排氣﹐將頂針雙邊車小 0.02~~0.03 即可。同
時﹐當產(chǎn)品中間有燒焦等缺陷時也可采用頂針排氣來解決。
7.1.3 鑲件排氣
制品上深的骨位常采用鑲拼結(jié)構(gòu)﹐既方便加工﹐又可起到排氣的作用。如圖﹕
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7.2 導套排氣槽
導套上排氣槽一般寬 5—8mm, 深 0.5—1.0mm。
7.3 尼龍膠釘排氣孔
細水口模前模尼龍膠釘孔頂端一般要開排氣孔﹐直徑 ?5.0。
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(八) 模胚結(jié)構(gòu)件
8.1 撐頭
2525 以上模胚﹐原則上要求加撐頭﹐保証模具強度足夠。小模撐頭比 C 板高
0.1mm, 大模撐頭比 C 板高 0.2mm,撐頭一般規(guī)格為 ?25﹑?30﹑?35﹑?45﹑?50﹐撐
頭單邊避空 1.0mm.
8.2 垃圾釘
垃圾釘種在底板上﹐回針底各有一粒﹐每隔 100-150 以上加一粒﹐大型模具
大的頂針底也種垃圾釘。不論模具大小﹐垃圾釘規(guī)格均一致。
8.3 鎖模機構(gòu)確定
為保証搬運時不損傷模具﹐模具上要設鎖模機構(gòu)。其規(guī)格見圖﹐圖 a 為大水口
模的鎖模機構(gòu)﹐圖 b 為細水口模的鎖模機構(gòu)。
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三﹑細水口模設計
細水口模又稱三板式模,其主要特點是在取出制品的同時﹐將之與流道廢料分離﹐
因此﹐其定模部分也必須進行分型。
一) 細水口模主要用來成型下列制品。
1.一模一腔要求側(cè)澆口進膠。如果采用大水口模則要麼加大模胚﹐造成浪費﹐要么唧
咀嚴重偏心。
2.一模多腔點澆口進膠制品。
3.一模一腔多個點澆口進膠的制品﹐通常用於成型較大型的制品。
二) 拉桿長度確定。
拉桿長度 L=前模+水口長度+30﹐
見圖﹐也即 L=A+C+D+H+30。
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三）定距螺絲
定距螺絲至少采用 M5/8”杯頭螺絲,同時,要裝膠型圈，以利緩沖。
四）尼龍膠釘
一般細水口模較常采用尼龍膠釘代替拉勾﹐控制分型的先后次序。尼龍膠釘結(jié)
構(gòu)簡單,易裝配﹐并且可通過調(diào)整螺絲的松緊來控制尼龍棒的膨脹﹐開模時﹐利用
尼龍棒與孔的摩擦力使 A﹑B 板一起運動。但對於大型模具﹐這種結(jié)構(gòu)不常用。其
頂部常開 ?5 的孔排氣。
五）水口勾針
水口勾針藏進水口推板內(nèi)﹐以防阻礙熔融塑料的流動。其大小一般為 ?1/4”,其
中心與豎直分流道中心重合,如圖所示﹕
六）唧咀
所有細水口模一般采用標準唧咀,超過 4545 以上的模胚,采用自制唧嘴,見附表三。
當面板較厚時﹐在保証唧咀托底與面板底之間 10MM 至少 5MM 距離的情況下,將唧
咀沉入面板﹐見圖；
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四﹑模具零部件材料的選擇
模具材料的選擇與成型制品的尺寸精度﹑外觀質(zhì)量﹑模具強度﹑模具壽命等
關(guān)系密切﹐有時考慮到加工工藝性﹐也對模具材料有一定限制。
一）常用模具材料
常用模具材料有 S136H﹑718H﹑GS-738﹑PAK90、8407﹑黃牌鋼﹑紅銅 ﹑青銅 ﹑
鈹銅等。
二）模具材料選擇的原則﹕
1. 訂料時余量的規(guī)定：
訂內(nèi)模料，大行位料等大件料時雙邊余量 5.0MM。
訂底面殼等大件、主體銅料時，長寬方向雙邊余量 20MM，高度方向余量 30MM，
其余的銅料長寬方向雙邊余量 10MM,高度方向余量 25MM。
2. 鏡類產(chǎn)品如透明 ABS 或者腐蝕性較強的塑料如 PVC﹑POM﹑PP 等﹐其前后模均
采用 S136H﹐其行位﹑鑲件﹑直頂﹑斜頂?shù)扔?718H﹐但其大鑲件仍采用 S136H﹔
ABS﹑HIPS 等材料前模和前模鑲件用 718H﹐后模和后模鑲件用 GS-738。
3. 所有的行位﹑斜頂﹑直頂﹑行位壓條﹑行位拉勾﹑T 塊﹑行位限位塊﹑耐磨塊等
用 718H,除行位外均需淬火處理;原身出的 A﹑B 板﹑拉桿﹑鏟雞等用 GS-738.保險
鍵﹑撐頭﹑扶針﹑限位頂出塊等用黃牌料。
5. 按鈕的前模銅公一律采用“三寶”銅料。
6. 水井隔片一律用青銅片。
7. 散熱用鑲件采用鈹銅。
8. 按鈕間隙位后模鑲件采用黃牌。
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五、典型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設計(專題)
中層﹑CD 門﹑CD 機底殼﹑Discman 底殼、面殼﹑手挽﹑電池門﹑鏡件﹑布網(wǎng)架﹑
CD 座﹑鈕組﹑卡門﹑DVD 面殼﹑DVD 門﹑音箱底殼。
1. 中層
此類產(chǎn)品一般兩面﹐四面甚至更多有大行位﹐斜頂數(shù)量多且多位於圓弧位置﹐應
注意處理；線割比較多﹐特別是一些小的擦穿位﹐前后模均有﹔中層前后模、滑塊等經(jīng)
常需要換鈳﹐同時在考慮頂出時一定要認真﹐盡量使運水不僅僅沿周
邊走?；瑝K夾線偏移文字邊緣一般 8mm。
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2. CD 門
兩側(cè)轉(zhuǎn)軸處做行位或斜頂﹐前部斜頂或斜行位﹐門勾位置也常常有斜頂﹐CD 門
通常大水口進膠﹐頂出采用直頂+斜頂+司筒﹐否則則采用斜頂+司筒+頂針﹐唧咀常
偏心﹐當轉(zhuǎn)軸處采用行位時﹐應設置防拉傷機構(gòu)﹕當門勾位斜頂時處理方式如圖﹐
斜頂只包扣位的一半。
CD 開門勾位做行位時,應如圖 b 所示,圖 a 行位頭部太薄,強度不夠,圖 C 為斜面,配合
困難,不可取。
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3. CD 機底殼
四周小行位多﹐或者斜頂﹐有時﹐側(cè)面需大行位﹐帶電池盒時﹐前模鑲件﹐鑲
件周邊 R0.3~0.5,大水口直接進膠﹐唧嘴不做通換柯處多﹐側(cè)面有行位時﹐注意行位
夾線盡量與中層在同一位置﹐否則需設計部簽字確認(因中層側(cè)面有字﹐滑塊位置受
限制)。
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4. 大機底殼
前模 1~4 個行位﹐其中 1~2 個為大行位﹐注意模具強度要足夠﹐4545 以上模具應
保証行位邊距模胚邊至少80mm﹐前模通常原身出﹐A板厚度應足夠﹐夠彈弓位(注意
行位行程與角度的處理)。后模通常鑲柯﹐電池盒前模鑲件(冬茹頭)周邊 R0.5。深的骨
位及復雜結(jié)構(gòu)處鑲出﹐常有直頂﹐一般大水口進膠﹐模胚類型為 CH,細水口為 DCI﹐
有時需鈹銅冷卻。
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5. 面殼
(同底殼)
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6. 手挽
只設一個澆口﹐大水口﹐避免從手握處進膠﹐骨位處常做鑲件﹐扁頂針與直頂頂
出﹐轉(zhuǎn)軸處有時需做行位。
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7. CD 機電池門
扣位處行位或斜頂﹐以斜頂居多﹐端部進膠﹔位置足夠則斜頂。
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8. 鏡件
膠位盡量留后模﹐垃圾釘頂出﹐長度方向或靠近長度方向進膠。
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9. 布網(wǎng)架
前模原身出。散熱孔斜度要大。
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10. CD 座
兩邊或四面行位﹐注意分型面的選擇。注意高柱位下司筒旁邊放頂針。
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11. 鈕組
通常電鍍產(chǎn)品﹐外形流道﹐前模膠柱﹐有時需轉(zhuǎn)水口﹐間隙處后模黃牌鑲 (保護
前模)﹐盡量頂針+司筒頂出﹐少用 3/64 的頂針;當鈕身高度超過去 15.0MM 時，需采
用潛水方式進澆。
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12. 卡門
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13. DVD 面殼
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14. DVD 門
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