制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程 頁 共 265 頁
溫度（℃） 工作介質(zhì) 材質(zhì)制造廠家
管程
進/出
殼程 管程 殼體封頭 400 汽包水 轉(zhuǎn)化氣
江蘇安宇容器設(shè)備有限公司 55 422/250 鍋爐水 中變氣
Q345R/
15CrMo
R+S321
68
Q345R/
15CrMo
R+S321
68
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司 240 鍋爐水 中變氣
Q345R/
Q345R+
S32168
Q345R/
Q345R+
S32168
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司 0 70/55 循環(huán)水 中變氣
Q345R/
Q345R+
S30403
Q345R+
S30403
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司
第87頁中變氣水冷
卻器
E-2004B 0.452.5730/40開工氣冷卻
器
E-2006 600×7004 0.70.4380事故氣冷卻
器
E-2007 500×6933 0.10.4380除鹽水預(yù)熱
器
E-2009 400×4257 0.52.790除氧用蒸汽
發(fā)生器
E-2010
1100×6812 0.052.7110儲罐類：
設(shè)備名稱 單位規(guī)格(㎜) 使用壓力使用溫
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程 頁 共 265 頁
0 70/55 循環(huán)水 中變氣
Q345R/
Q345R+
S30403
Q345R
淄博圣通機械有限公司 40 原料氣 循環(huán)水 Q345R Q345R
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司 40 原料氣 循環(huán)水 Q345R Q345R
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司 170 除鹽水 中變氣 S30408 S30408
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司 170 除氧水 中變氣
Q345/S
30408
Q345/S
30408
武漢市鑫發(fā)石化設(shè)備有限責任公司 溫度 工作介質(zhì) 材質(zhì) 制造廠家
第88頁編號（MPa)（℃）中變氣第一分
水罐
D-2003 800×4735 2.76170中變氣第二分
水罐
D-2004 800×4735 2.72170中變氣第三分
水罐
D-2005 800×4735 2.6780中變氣第四分
水罐
D-2006 1200×5741 2.6540開工分離器 D-2007 800×3235 160中壓氣水分離
器
D-2008 1500×7670 4.2260除氧器 D-2009 2000×5750 0.04250氣液分離器 D-2101 1200×5295 2.540
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程 頁 共 265 頁
） 殼體 封頭
中變氣、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北華慶石化設(shè)備有限公司
中變氣、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北華慶石化設(shè)備有限公司
中變氣、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北華慶石化設(shè)備有限公司
中變氣、酸性
水
Q345R+S3
0408
Q345R+S3
0408
湖北華慶石化設(shè)備有限公司 開工氣 Q245R Q245R
湖北華慶石化設(shè)備有限公司 飽和蒸汽、水 Q245R Q245R
江蘇安宇容器設(shè)備有限公司 水、水蒸汽 Q245R Q245R
湖北華慶石化設(shè)備有限公司
原料氣
（H2\\CO\\CH4）
Q345R Q345R
山東軍輝建設(shè)安裝工程有限公司
第89頁解吸氣緩沖罐 D-2102 3500×17255 0.5/0.05-0.340解吸氣混合罐 D-2103 3500×17255 0.240空冷管束類：
名稱 位號 型號介質(zhì)操作（進（中變氣空冷器 A-2001A
GP6X3-4-85-4.0S23.4/DR-IIa
中變氣15中變氣空冷器 A-2001B
GP6X3-4-85-4.0S23.4/DR-IIa
中變氣15
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程 頁 共 265 頁
解吸氣
（H2\\CO\\CH4）
\\CO2）
Q345R Q345R
山東軍輝建設(shè)安裝工程有限公司
解吸氣
（H2\\CO\\CH4）
\\CO2）
Q345R Q345R
山東軍輝建設(shè)安裝工程有限公司
作溫度
進/出）
（℃）
操作壓力
（MPa）
翅片面積
（㎡）
材質(zhì)（管箱/基管）容積（m3） 50/60 2.62 1989 S30408/0Cr18Ni9 0.461 50/60 2.62 1989 S30408/0Cr18Ni9 0.461
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 90 頁 共 265 頁
第三章 開、停工規(guī)程第一節(jié) 開工規(guī)程
1.1 制氫裝置開工
制氫裝置開工步驟可分為：裝置氣密置換、系統(tǒng)循環(huán)升溫干燥、加氫脫硫系統(tǒng)升溫、轉(zhuǎn)化爐配汽、進料（配 H2）還原、投用 PSA 系統(tǒng)等步驟
1 準備工作
（1）裝置熱氮氣試運、轉(zhuǎn)化爐烘爐等工作完成。
（2）催化劑、吸附劑及各類化學藥劑裝填完畢。
（3）化驗分析工作準備好。
（4）保運單位人員、供應(yīng)商（包括設(shè)計院）技術(shù)支持人員已就位。2 開工環(huán)保要求
開工過程要嚴禁跑、冒、滴、漏、串料等事故發(fā)生。機泵、廢潤滑油不得隨意排放或倒入地溝，應(yīng)集中于廢油桶內(nèi)回收。3 開工主要步驟
序
號
步 驟
名稱
介質(zhì) 要求 關(guān)鍵操作
可能出現(xiàn)的事故及處理原則1
冷 氮
聯(lián)運
氮氣
1.設(shè)備考察
2.管路是否暢通
3.儀表考察
1.氮氣壓縮機啟動2.轉(zhuǎn)化爐鼓、引風機運行按操作規(guī)程啟動氮氣壓機；啟動鼓、引風機防止超電流2
熱 氮
循 環(huán)
升 溫
( 催 化
劑 干
燥)
氮氣
1.催化劑床層 120℃、
250℃恒溫脫水。
2.升溫以反應(yīng)器入口溫
度為準,恒溫以反應(yīng)器
出口溫度為準.
1. 各容器液位建立2. 轉(zhuǎn)化爐點火3. 脫硫反應(yīng)器切換操作1. 點爐時防閃爆2 .防止床層溫升過快損壞催化劑3
加 氫
脫 硫 氮氣
R-2001 入口升至 350℃
R-2002/AB 床層溫度不
1. 停循環(huán)
2 .各反應(yīng)器升溫升壓防止床層升溫升壓溫升過快損壞催化
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 91 頁 共 265 頁
4 狀態(tài)確認：
1.1 加熱爐的確認：
確認爐管、爐內(nèi)耐熱襯里、支架、回彎頭、防爆門等附件完好確認各火嘴燃料管線、消防蒸汽或吹掃蒸汽管閥門好用煙道擋板及風門、風機，蝶閥靈活好用
1.2 機泵的確認：
系 統(tǒng)
升溫
低于 300℃，出口總硫＜
0.5ppm
及床層溫升控制劑4
轉(zhuǎn) 化
配汽
氮 氣
H2O
1. 中 變 反 應(yīng) 器 出 口
200-220℃，轉(zhuǎn)化入口配
中壓蒸汽
2.配汽前后要增點轉(zhuǎn)化
爐燒嘴確保床層不降溫
3.轉(zhuǎn)化爐出口溫度逐步
升達 450℃之上
4.配汽量為正常滿負時
設(shè) 計 配 汽 量 的 40-50%
（約 6-8t/h）
1.控制轉(zhuǎn)化氣廢熱鍋爐出口溫控閥開度,盡快達到轉(zhuǎn)化配汽條件2.控制中變?nèi)肟跍囟?.控制好合理爐膛負壓防配汽時水擊，冷凝水排凝，注汽控制防止催化劑粉化。注意轉(zhuǎn)化爐燃燒狀態(tài)，防回火燒人注意爐膛溫度分布均勻5
引 入
天 然
氣
天 然
氣
1.原料氣置換分析合格
2.緩慢引入天然氣
氮氣壓縮機運行穩(wěn)定
1. 投用加氫反應(yīng)并控制加氫反應(yīng)器溫度2.穩(wěn)定加熱爐溫度防止原料變化引起各部分操作波動6 聯(lián) PSA 粗氫
1. 粗 氫 入 PSA 溫 度 ≤
45℃
2.PSA 分液罐液位為零
3 系統(tǒng)壓力升至正常操
作壓力
1.轉(zhuǎn)化、中變及PSA 原料氣溫度
2.系統(tǒng)提壓
防止PSA進料超溫、帶水
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 92 頁 共 265 頁
確認機泵的出入口閥門靈活、機泵安裝質(zhì)量符合要求確認泵的冷卻系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)潤滑流程暢通
確認接地線、地腳螺絲、對輪安全罩完好
1.3 冷換類設(shè)備的確認：
確認有關(guān)流程，閥門、絲堵、壓力表及溫度計、低點排放等安裝良好1.4 容器的確認：
確認容器內(nèi)無雜物，人孔封好
確認放空閥、液面計、壓力表、排污閥有關(guān)設(shè)備附件好用確認安全閥定壓及安裝復(fù)位正確無誤
1.5 輔助系統(tǒng)的確認：
確認新鮮水、除鹽水、循環(huán)水、污水等系統(tǒng)暢通
確認各電動設(shè)備電源線路接通，照明滿足生產(chǎn)要求，接地良好確認 3.5MPa、1.0MPa 蒸汽系統(tǒng)暢通
確認工業(yè)風、儀表風、氮氣系統(tǒng)暢通
確認燃料氣線暢通
1.6 安環(huán)設(shè)施確認：
確認所有氣體報警儀、各類消防器材、氣體器材好用確認裝置內(nèi)下水系統(tǒng)暢通，硫化氫警告牌掛上
確認裝置盲板按要求拆、裝完畢
確認所有安全閥按要求投用
1.7 其它有關(guān)確認：
確認所有一次表、二次表、控制閥及切斷閥聯(lián)校好
確認所有管線和機泵上的放空閥關(guān)閉
確認水、電、汽、風、氮氣引進裝置
確認氣密用工具準備完畢
確認各種化學用劑準備好
反應(yīng)器出入口法蘭、卸料口法蘭已按要求恢復(fù)連接，臨時盲板拆除催化劑裝填現(xiàn)場已清理干凈
催化劑裝填工作驗收合格
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 93 頁 共 265 頁
確認所有與制氫相連管線隔斷
1.2 臨氫系統(tǒng)氣密
1 氣密目的
氣密目的是檢查所有法蘭、閥門及管線焊縫等處的嚴密性，以防在開工時因可燃介質(zhì)泄漏或閥門內(nèi)漏而造成火災(zāi)爆炸事故，重點為裝置熱氮試運后拆動過的密封點。2 技術(shù)要求
對所有有可能泄漏的地方都要氣密。
高壓部分氣密要與相關(guān)連的低壓設(shè)備隔離，嚴防高壓串低壓。裝置各系統(tǒng)的各級氣密壓力等級、氣密介質(zhì)等要嚴格按氣密步驟的要求進行。裝置各系統(tǒng)最高壓力等級氣密無外漏后，要進行靜壓降試漏。在系統(tǒng)升壓時，最少在兩處以上的位置設(shè)置有壓力表。氣密試驗時，要注意由于環(huán)境溫度升高造成系統(tǒng)氣體熱膨脹而引起的壓力升高。如果壓力升高應(yīng)采取降壓措施，嚴防超壓。
界區(qū)向外連接的管線，由界區(qū)處的雙閥關(guān)閉，雙閥之間放空打開或盲板確保隔開。氣密系統(tǒng)降壓時，可先對各支線、壓力線儀表引出線、玻璃板引出線等再一次沖洗，確保管線暢通。
在進行壓力排放時，需使用排放閥分散進行。要考慮周圍作業(yè)情況再確定閥門開關(guān)，在安全可靠時才能進行。如果用大口徑閥門排放，要小心降壓速度，以免產(chǎn)生過剩壓差，損壞設(shè)備內(nèi)件。如果是向另外的系統(tǒng)排放要緩慢進行，避免造成低壓系統(tǒng)超壓。氣密系統(tǒng)降壓后，系統(tǒng)繼續(xù)用氮氣保護。
3 氣密注意事項
氣密過程中要服從統(tǒng)一指揮，氣密程序清楚。
氣密過程中有專人負責檢查系統(tǒng)之間是否有泄漏內(nèi)串現(xiàn)象，嚴防設(shè)備超壓。在試壓過程中如果發(fā)現(xiàn)了泄漏點要將系統(tǒng)壓力降低一個等級再來處理泄漏點，必要時可將壓力泄凈后處理，然后再將壓力逐步升到原來的壓力進行試壓組織人員按分工進入指定區(qū)域，不能漏掉一個泄漏點，并做好記錄。4 氣密步驟
4.1 脫硫系統(tǒng)氣密
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 94 頁 共 265 頁
改通脫硫系統(tǒng)氣密流程，開啟壓縮機入口引入低壓氮氣打壓，分0.5、1.5、3.0MPa三個步驟對系統(tǒng)進行氣密，重點對裝置熱氮試運后拆裝過的部位進行氣密。對氣密出來的漏點應(yīng)及時處理，處理不了的漏點要作好記號，停止升壓消漏后，再繼續(xù)升壓進行氣密工作。
壓力：最終氣密壓力：3.0MPa
壓力監(jiān)測部位：加氫反應(yīng)器出入口，脫硫出入口壓力遠傳點及現(xiàn)場壓力表檢查重點：現(xiàn)場各儀表點的嚴密性、及反應(yīng)器區(qū)域密封點氣密流程
氣密過程中打開脫硫反應(yīng)器出口去轉(zhuǎn)化系統(tǒng)升溫線進行氣密檢查4.2 轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密
改通轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密流程，分 0.5、1.5、3.0MPa 三個步驟對系統(tǒng)進行氣密。重點對拆裝部分進行氣密，重中之重是轉(zhuǎn)化爐管上法蘭，上集合管法蘭，上尾管焊縫。對氣密出來的漏點應(yīng)及時處理，處理不了的漏點要作好記號，停止升壓消漏后，再繼續(xù)升壓進行氣密工作。
最終氣密壓力：3.0MPa
壓力監(jiān)測部位：R-2003、轉(zhuǎn)化爐出入口壓力遠傳。
檢查重點：轉(zhuǎn)化爐管上法蘭，上集合管法蘭，上尾管焊縫。4.3 中變、中變氣冷卻系統(tǒng)氣密
轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密時一塊進行中變、中變氣冷卻換熱系統(tǒng)升壓氣密，分0.5、1.5、2.6MPa三個步驟對系統(tǒng)進行氣密。重點對拆裝部分進行氣密，嚴密性檢查。對氣密出來的漏點應(yīng)及時處理，停止升壓消漏后，再繼續(xù)升壓進行氣密工作。最終氣密壓力：3.0MPa
壓力監(jiān)測部位：E-2002/3 、R2003 出入口壓力遠傳
檢查重點：現(xiàn)場儀表、各分水罐、除鹽水換熱器及反應(yīng)器區(qū)密封點氣密流程
1.3 系統(tǒng)氮氣置換
1 系統(tǒng)置換條件
（1）加氫、脫硫、轉(zhuǎn)化、中變系統(tǒng)氣密合格
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 95 頁 共 265 頁
（2）分析人員熟知氮氣置換分析取樣點
（3）氮氣系統(tǒng)管網(wǎng)氧氣含量≤0.5%
2 置換要求
（1）分析系統(tǒng)中的氧氣≤0.5%，為置換合格
（2）采取憋壓間斷放空的方法，系統(tǒng)置換壓力＜0.4MPa
（3）置換結(jié)束后，將儀表接頭拆開排污，倒淋閥門打開，但必須在保證系統(tǒng)正壓的情況下進行
3 系統(tǒng)置換流程
天然氣系統(tǒng)、燃料氣系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化+中變、中變氣冷換系統(tǒng)進行氮氣置換3.1 天然氣系統(tǒng)置換流程：
引氮氣點：天然氣界區(qū)外 0.8MPa 氮氣線
放空點：F-2001 入口原料氣倒淋放空、原料壓縮機出口放空線3.2 燃料氣系統(tǒng)置換流程：
引氮氣點：燃料氣進制氫界區(qū) 0.8MPa 氮氣線
放空點：F-2001、F-2002 燃料氣放空點
3.3 改好大流程，用氮氣置換系統(tǒng)合換。
4 氣密操作步驟
4.1 脫硫系統(tǒng)氣密步驟
改好脫硫系統(tǒng)氣密流程
檢查安全閥投用情況
R-2002/AB 引氮氣進行貫通，沿流程將各排凝閥、放空閥打開見氣后關(guān)閉系統(tǒng)壓力充至氣密壓力進行氣密檢查
最終氣密壓力檢查無漏點后進行靜壓降試驗
改好脫硫系統(tǒng)氣密流程
現(xiàn)場壓力表按規(guī)定等級裝好
確認安全閥投用
確認系統(tǒng)升壓速度＜0.1MPa/h ，防止催化劑損壞
逐個打開沿途排凝閥、放空閥見氣后關(guān)閉
確認壓力達到系統(tǒng)氣密壓力
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 96 頁 共 265 頁
進行脫硫系統(tǒng)氣密檢查
確認系統(tǒng)氣密檢查無漏點
確認脫硫系統(tǒng)靜壓降試驗合格
配合內(nèi)操檢查現(xiàn)場儀表指示與 DCS 顯示值
確認現(xiàn)場儀表指示與 DCS 顯示值一致
系統(tǒng)靜壓降合格后 待轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密
4.2 轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密步驟
改好轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密流程
檢查安全閥投用情況
脫硫系統(tǒng)引氮氣進行流程貫通，沿流程將各排凝閥、放空閥打開見氣后關(guān)閉系統(tǒng)壓力充至氣密壓力進行氣密檢查
最終氣密壓力檢查無漏點后進行靜壓降試驗
改好轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密流程
確認現(xiàn)場壓力表按規(guī)定等級裝好
確認安全閥投用
脫硫系統(tǒng)引氮氣進行系統(tǒng)流程貫通
逐個打開沿途排凝閥、放空閥見氣后關(guān)閉
確認壓力達到系統(tǒng)氣密壓力
配合內(nèi)操檢查現(xiàn)場儀表指示與 DCS 顯示值
確認現(xiàn)場儀表指示與 DCS 顯示值一致
進行轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氣密檢查
確認系統(tǒng)氣密檢查無漏點
確認轉(zhuǎn)化系統(tǒng)靜壓降試驗合格
4.3 中變、中變氣冷換系統(tǒng)氣密步驟
改好轉(zhuǎn)化、中變、中變氣冷換系統(tǒng)流程
檢查安全閥投用情況
轉(zhuǎn)化系統(tǒng)引氮氣進行流程貫通，沿流程將各排凝閥、放空閥打開見氣后關(guān)閉系統(tǒng)壓力充至氣密壓力進行氣密檢查
最終氣密壓力檢查無漏點后進行靜壓降試
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 97 頁 共 265 頁
確認現(xiàn)場壓力表按規(guī)定等級裝好
確認安全閥投用
確認各個分水罐閥門關(guān)閉
轉(zhuǎn)化系統(tǒng)處引氮氣進行系統(tǒng)流程貫通
逐個打開沿途排凝閥、放空閥見氣后關(guān)閉
確認壓力達到系統(tǒng)氣密壓力
配合內(nèi)操檢查現(xiàn)場儀表指示與 DCS 顯示值
確認現(xiàn)場儀表指示與 DCS 顯示值一致
進行中變系統(tǒng)氣密檢查
確認系統(tǒng)氣密檢查無漏點
確認中變系統(tǒng)靜壓降試驗合格
系統(tǒng)靜壓降試驗合格后將系統(tǒng)壓力卸至微正壓
5 系統(tǒng)氮氣置換步驟
聯(lián)系生產(chǎn)指揮中心引 0.8MPa 氮氣進裝置
確認氮氣系統(tǒng)氧氣含量＜0.5%
5.1 脫硫系統(tǒng)氮氣置換
改好脫硫系統(tǒng)氮氣置換流程
確認干脫至預(yù)轉(zhuǎn)化升溫線閥門關(guān)閉
稍開 R-2002/AB 出口,引氮氣進脫硫系統(tǒng)
沿流程打開所有低點排凝閥、放空閥，見氣后關(guān)閉
確認系統(tǒng)壓力達到 0.2-0.3MPa
打開放空閥門進行脫硫系統(tǒng)卸壓
確認系統(tǒng)壓力卸至＜0.1MPa
關(guān)閉脫硫系統(tǒng)放空卸壓閥門
低點排凝閥門
聯(lián)系化驗采樣分析脫硫系統(tǒng)氧氣含量
確認脫硫系統(tǒng)化驗分析氧氣＜0.5%
確認天然氣、燃料氣系統(tǒng)保持正壓狀態(tài)
5.2 轉(zhuǎn)化、中變、中變氣冷換系統(tǒng)氮氣 置換
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 98 頁 共 265 頁
改好轉(zhuǎn)化、中變、中變氣冷換系統(tǒng)氮氣置換流程
稍開脫硫系統(tǒng)閥門引氮氣 進系統(tǒng)
沿流程打開所有低點排凝閥、放空閥，見氣后關(guān)閉
確任轉(zhuǎn)化爐入口壓力指示達到 0.2-0.3MPa
將脫硫系統(tǒng)閥門關(guān)至微量進氣
打開放空閥門進行卸壓
確認系統(tǒng)壓力卸至＜0.1MPa
關(guān)閉放空卸壓閥門
聯(lián)系化驗采樣分析系統(tǒng)氧氣含量
確認系統(tǒng)化驗分析氧氣＜0.5%
確認轉(zhuǎn)化、中變、中變氣冷換系統(tǒng)保持正壓狀態(tài)
1.4 建立冷氮氣循環(huán)流程
1 系統(tǒng)建立冷氮氣循環(huán)
系統(tǒng)氮氣置換合格后，改通 K-2004 到脫硫、轉(zhuǎn)化及變冷換系統(tǒng)循環(huán)流程。I按規(guī)程啟動 K-2004，建立系統(tǒng)循環(huán)，循環(huán)量 800-1000Nm3/h。循環(huán)建立后逐漸將返壓機壓力穩(wěn)定在 0.55MPa，系統(tǒng)壓力穩(wěn)定在0.8-1.0MPa。系統(tǒng)壓力下降時，補氮氣補充進系統(tǒng)，維持系統(tǒng)壓力和循環(huán)量穩(wěn)定。2 水系統(tǒng)投用
2.1 污水系統(tǒng)投用
2.2 除氧水系統(tǒng)投用
2.2.1 建立除氧器液位
改通除鹽水進除氧器流程，投用 LV-2009，投用安全閥SV-2013/AB
引除鹽水進裝置除氧器建立 50%的液位
2.2.2 引低壓蒸汽、除氧器熱力除氧
D-2009 建立液位后，引 1.0MPa 蒸汽進除氧器，控制好D-2009 壓力；除氧水質(zhì)量分析：采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜7ppb、硬度＜1.5μmol／L、PH 值在 8.5～9.2 之間，除鹽水除氧合格。
2.2.3 啟動 P-2003 /AB 建立除氧水循環(huán)
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 99 頁 共 265 頁
3 余熱鍋爐汽包液位建立
3.1 D-2008 液位建立
打開 D-2008 頂部放空閥門，防止進水時系統(tǒng)憋壓
改通 D-2008 連續(xù)排污流程（D-2008?減壓閥? D-2010)
改通 D-2010 緊急排污水流程
從 P-2003 /AB 出口，引除氧水進 D-2008，控制液位50%
改通 D-2008 定期排污水流程,短時間排放后關(guān)閉
3.2 冷氮氣循環(huán)建立步驟
3.2.1 冷氮氣循環(huán)流程貫通、系統(tǒng)充壓
確認臨氫系統(tǒng)氮氣置換合格
確認冷氮氣循環(huán)流程改好
引氮氣將系統(tǒng)充壓至 0.55MPa（控制升壓速度＜0.1MPa/h）確認系統(tǒng)壓力達到 0.55MPa
3.2.2 按規(guī)程啟動 K-2004 建立系統(tǒng)冷氮氣循環(huán)
1.5 鍋爐蒸汽系統(tǒng)開工步驟
1 建立 D-2009 液位及 P-2003/AB 至 D-2008 循環(huán)
確認除鹽水進制氫界區(qū)八字盲板--?通
確認進裝置除鹽水閥關(guān)閉
確認 P-2003/AB 入口閥門關(guān)閉
聯(lián)系調(diào)度準備引除鹽水進制氫裝置
投用 D-2008 頂部放空消音器 SI-2008L
逐漸打開除鹽水界區(qū)閥門引除鹽水進裝置
沿界區(qū)至 LV-2009 流程打開所有就地放空閥，排水清凈后關(guān)閉投用 D-2009 液位控制閥 LV-2009
調(diào)整 LV-2009 控制 D-2009 進水速度
打開 D-2009 底部排污閥門，排水清凈后關(guān)閉
確認 D-2009 液位指示 LG-2009 達到 50%
投用 LV-2008 自動至 50%
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 100 頁 共 265 頁
改好 P-2003/AB 至 D-2008 流程
確認 P-2003/AB 至 D-2008 線閥門打開并且加鉛封
確認 P-2003/AB 出口閥門關(guān)閉
按“P-2003/AB 開、停泵規(guī)程”啟動 P-2003A 或 B 建立D-2009 自身循環(huán)確認 P-2003 備用泵處于備用狀態(tài)
2 引低壓蒸汽、除氧器熱力除氧
確認 D-2009 自循環(huán)流程建立
確認除氧器進水溫度常溫
確認 D-2009 液位正常
引 1.0MPa 蒸汽進行管線暖管
3 余熱鍋爐液位建立
4 D-2008 液位建立
打開 D-2008 頂部就地放空閥
改通并投用 D-2008 連續(xù)排污流程
改好 D-2008 定期排污水流程
通過調(diào)節(jié)閥 LV-2008 引除氧水進 D-2008
確認 D-2008 液位 50%
5 轉(zhuǎn)化爐點火、熱氮氣循環(huán)升溫
5.1 燃燒空氣系統(tǒng)啟動
5.1.1 建立轉(zhuǎn)化爐爐膛負壓
燃燒器風門和風機進出上蝶閥全開
啟動鼓、引風機建立轉(zhuǎn)化爐頂部負壓，啟動轉(zhuǎn)化爐爐膛內(nèi)氣體吹掃引燃料氣至燃料氣罐
聯(lián)系調(diào)度準備引燃料氣進裝置
5.2 轉(zhuǎn)化爐點火升溫
5.2.1 點火應(yīng)具備的條件
爐膛吹掃程序完成、爐膛爆炸氣體分析合格
燃料氣管道氣密試驗合格
鍋爐蒸汽系統(tǒng)投用
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 101 頁 共 265 頁
燃燒空氣系統(tǒng)運行正常
燃料氣引至爐前火嘴，燃料氣管道放空置換完成
點火用具齊全
5.2.2 點火升溫
首先用點火棍點燃火嘴 4 到 6 個，再根據(jù)轉(zhuǎn)化出口溫度的變化情況在點燃其余的開工燃燒器。
相繼點燃其余燃燒器，以 50～80℃/h（爐膛溫度）的速度，將轉(zhuǎn)化爐出口溫度逐步升溫到 350℃之上，中變反應(yīng)器出口溫度 200℃之上。注意始終保持中變反應(yīng)器出口溫度在氣體露點溫度之上約 20℃；
點火次序：按火嘴點火順序由兩頭至中間；
點火原則：對稱點火，不冒煙，火焰不飄，不脫火，不自滅；5.2.3 點火注意事項
如果第一個火嘴點燃后又熄滅，在有燃料氣進入爐膛的情況下，需關(guān)死火嘴，要待引風機抽 5 分鐘后重新點火。
在全部火嘴點燃前，不準用提燃料氣壓力來提升溫度，燃料氣壓力要盡量低，以便全爐均勻升溫
5.3 轉(zhuǎn)化系統(tǒng)升溫控制
5.3.1 加氫催化劑升溫控制
用氮氣以不超過 50℃/小時的速度加熱催化劑, 加氫脫硫催化劑應(yīng)該至少加熱到350℃。
5.3.2 轉(zhuǎn)化爐升溫表
以轉(zhuǎn)化管出口溫度為準, 按下列速度升溫至入口 350℃出口400℃(轉(zhuǎn)化劑床層溫度應(yīng)高于系統(tǒng)露點 40～60℃, 盡量降低轉(zhuǎn)化管出、入口溫差)。5.3.3 中變催化劑升溫控制
1)以 5℃/h 的速率加熱催化劑至蒸汽露點溫度以上
2)達到蒸汽露點溫度后盡快配入蒸汽以防止熱氮氣循環(huán)時間過長在還原前催化劑過度干燥（床層 200℃穿透）
3)如果中變催化劑出口溫度已高于蒸汽露點溫度，而熱氮氣循環(huán)時間過長（超過24小時），可通入保護蒸汽來避免中變催化劑過度干燥
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 102 頁 共 265 頁
5.4 磷酸三鈉加入
D-2008 開始產(chǎn)汽，除氧水連續(xù)進水后，鍋爐系統(tǒng)按規(guī)定流量注入配制好的溶液產(chǎn)汽系統(tǒng)堿煮，
目的：由于產(chǎn)汽系統(tǒng)受熱面在制造、搬運、存放、安裝等過程中有殘留物和形成的鐵銹及其它污垢，因此必須對產(chǎn)汽系統(tǒng)進行堿煮、清洗，以保證產(chǎn)汽系統(tǒng)投產(chǎn)后蕕得合格的蒸汽。
5.4.1 堿煮前的準備工作
1）鍋爐給水泵(P-2003/AB)試運合格，處于備用狀態(tài)；鍋爐系統(tǒng)儀表均經(jīng)校驗，試運合格，處于備用狀態(tài)，壓力表手閥放空系統(tǒng)暢通。
2）公用工程系統(tǒng)均暢通，且保證足夠供應(yīng)。
3）備齊堿煮用的化學藥品:固體 NaOH 或 NaOH 堿液以及Na3PO4.12H2O。4）產(chǎn)汽系統(tǒng)經(jīng)水沖洗和水壓試密合格。
5）繪好堿煮時的升壓曲線。
6）產(chǎn)汽系統(tǒng)充水
7）脫鹽水除氧:引脫鹽水進入裝置內(nèi)的除氧器(D-2009)，同時通入1.0MPa蒸汽進行除氧。控制除氧器壓力為 0.02～0.03MPa。
8）啟動中壓鍋爐給水泵(P-2003/AB)向中壓汽水分離器(D-2008)充水，用泵出口閥及泵出口回流閥控制水泵出口壓力，此階段為提高回流，可稍開給水壓控的旁通閥。當液位達到 60% 時，(充水初期稍開 D-2008 排氣閥，待充好后關(guān)閉)，產(chǎn)汽系統(tǒng)充水完畢。開大連續(xù)排污和定期排污，對產(chǎn)汽系統(tǒng)進行提溫。排出來的水質(zhì)合格且溫度達100℃后，將汽水分離器液位降至最低，關(guān)閉排污。
9）藥劑加入?yún)?shù)
10）戴好勞保用品，將固體 NaOH 打成小碎塊，同時清理溶解器(D-2013)。然后把NaOH 碎塊和 Na3PO4.12H2O 一起投入 80%液位的 D-2013 中。藥品加完后，蓋上D-2013上蓋，用風或蒸汽攪拌至完全溶解。
11）根據(jù)產(chǎn)汽系統(tǒng)的水容積，配制好的濃度為 20%的堿液通過加藥泵,加入到中壓汽水分離器(D-2008)。所需的堿液一次加完，并保證每立方米水中含有NaOH、Na3PO4.12H2O各為 3～5Kg。關(guān)閉與汽水分離器相連的控制儀表和調(diào)節(jié)閥。注意事項
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 103 頁 共 265 頁
在配藥和加藥操作中應(yīng)有防護措施和裝備，防止發(fā)生燒傷事故。藥品應(yīng)溶解后加入汽水分離器，不得直接加入固體。
6 煮爐
1） 堿煮應(yīng)在轉(zhuǎn)化爐的烘爐時同時進行。
2）加藥結(jié)束后，將中壓汽水分離器(D-2008)液位調(diào)整并維持在正常水位線以上50～75mm 處，系統(tǒng)進行堿煮循環(huán)。
3）中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)堿煮時的升壓曲線見圖 5-3-1。
4）隨著 F-2002 溫度的上升，中壓汽水分離器（D-2008）壓力逐漸上升。D-2008壓力升至 0.3MPa 時將產(chǎn)出的蒸汽引至 SL-2001 放空。
5）產(chǎn)汽系統(tǒng)首次升壓應(yīng)按升壓曲線要求緩慢平穩(wěn)進行?？刂飘a(chǎn)汽系統(tǒng)升溫速度≤50℃/h。然后以 0.1MPa/h 升壓，將汽水分離器壓力升至正常壓力的50～60%，并維持在汽水分離器正常產(chǎn)汽量的 10～15％放空，在此條件下維持30～28 小時，之后從下部各排污口輪流排污換水（關(guān)小排空汽量，使壓力變化不大），在換水操作中，應(yīng)連續(xù)化驗汽水分離器水水質(zhì)，當此水質(zhì)達到正常水質(zhì)要求時,換水操作完畢，可進行蒸汽嚴密性試驗和安全閥整定工作，最后應(yīng)緩慢降溫降壓，放水檢查汽水分離器堿煮質(zhì)量。汽水分離器內(nèi)壁呈金屬本色無油污和垢斑為合格，堿煮合格后方可投入運行。
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 104 頁 共 265 頁
注意事項
a 水面計的水位標志清晰，位置正確，控制室能可靠地監(jiān)視汽水分離器水位。b 系統(tǒng)的第一次升壓應(yīng)緩慢平衡，升壓速度應(yīng)控制在汽水分離器飽和水溫度每小時升高不超過 50℃的范圍內(nèi)，升壓過程中應(yīng)注意各點膨脹情況。c 中壓汽水分離器升壓至 0.2～0.5MPa 時，應(yīng)對連接部件進行一次熱緊。d 加強水、汽質(zhì)量化驗，保證汽水品質(zhì)合格。
e 認真保持水位，防止汽水分離器滿罐、堿液沖出。f 安全閥應(yīng)整定完畢。
g 堿煮完畢后，汽水分離器以 0.2MPa/h 速度卸壓至 0.1～0.2MPa(表)。h 各排污點排污不得超過半分鐘，以防止水循環(huán)被破壞。6） 化驗分析要求
堿煮過程中，應(yīng)對爐水堿度及磷酸根的變化進行分析與監(jiān)視。a 開始升壓后每 2 小時取樣一次；
b 換水后期每小時取樣一次。
7）堿煮后的檢查
a 排凈汽水分離器內(nèi)存水，打開汽水分離器入孔進行內(nèi)部清理沖洗。b 檢查排污閥門有否堵塞或卡死現(xiàn)象。
c 檢查汽水分離器內(nèi)壁的清潔程度，表面應(yīng)無油垢和銹斑，擦去附著物后，全部表面應(yīng)無殘存的銹斑，認為堿煮合格。
8）煮爐后的保護
拆除所有堿煮時的臨時管道。產(chǎn)汽系統(tǒng)充除氧水保護或充氮保護，氮氣壓力維持在0.1MPa。
7 轉(zhuǎn)化爐點火、熱氮氣循環(huán)升溫步驟
7.1 引燃料氣氣進燃料氣管網(wǎng)
7.2 轉(zhuǎn)化爐點火前操作
確認爐膛吹掃程序完成、爐膛爆炸氣體分析合格
確認鍋爐蒸汽系統(tǒng)投用
確認燃燒空氣系統(tǒng)運行正常
7.3 轉(zhuǎn)化爐點火操作
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點燃燃燒器
投用 FV-2006 控制燃料氣系統(tǒng)
確認 40 個燃燒器點燃
確認燃料氣控制系統(tǒng)運行正常
確認轉(zhuǎn)化爐操作參數(shù)穩(wěn)定
按升溫要求進行增點火嘴工作
通過轉(zhuǎn)化爐進出溫度控制轉(zhuǎn)化升溫速度來滿足設(shè)備、催化劑升溫要求此時狀態(tài)
加氫、脫硫、轉(zhuǎn)化、中變熱氮氣循環(huán)升溫系統(tǒng)循環(huán)量≥800Nm
3/h
轉(zhuǎn)化爐入口溫度≥350℃出口溫度≥600℃、中變出口溫度≥200℃
狀態(tài)卡
狀態(tài)確認：
FI-2007≥800Nm3/h
轉(zhuǎn)化爐按升溫要求升溫
D-2008 產(chǎn)汽消音器放空
8 轉(zhuǎn)化配汽
8.1 轉(zhuǎn)化配汽條件
1）轉(zhuǎn)化配汽前將管線內(nèi)冷凝水排凈，見汽 10 分鐘
2）轉(zhuǎn)化管入口溫度＞350℃ 出口溫度＞400℃,中變床層最低溫度＞200℃。8.2 自產(chǎn)汽聯(lián)入系統(tǒng)
1）D-2008 壓力達到 1.5MPa 之上（產(chǎn)汽溫度 350℃）后聯(lián)系保運單位進行熱緊2）D-2008 壓力 3.0MPa 時,全面檢查一次,校對液位,壓力,蒸汽溫度,作好并3.5MPa蒸汽系統(tǒng)前的準備工作
3）D-2008 壓力受轉(zhuǎn)化爐出口溫度及開工升溫 3.5MPa 蒸汽影響逐漸升至3.5MPa，爐出口 650℃時 D-2008 產(chǎn)蒸汽能產(chǎn)生 3.5MPa 蒸汽
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8.2.1 引 3.5MPa 蒸汽進配汽系統(tǒng)
引 3.5MPa 蒸汽進配汽管線進行暖管，配汽進轉(zhuǎn)化
調(diào)整配汽量以 5t/h 升至 10t/h
8.3 引蒸汽至配汽點，排冷凝水轉(zhuǎn)化配汽，
1）配汽：配汽時緩慢提至 8t/h，防止轉(zhuǎn)化溫度大幅波動2）轉(zhuǎn)化爐升溫：配汽后立即增點火嘴以 50-80℃/h 的速度升溫3）配汽后加強分水罐液位控制，冷凝液經(jīng)冷卻后排往下水道系統(tǒng)8.4 停止氮氣循環(huán)，，轉(zhuǎn)化蒸汽升溫
做好停系統(tǒng)氮氣循環(huán)，轉(zhuǎn)化爐蒸汽帶溫工作安排
逐漸關(guān)小氮氣開度，準備停止轉(zhuǎn)化氮氣循環(huán)
確認 FI-2001＜4000Nm
3/h
聯(lián)系化驗采樣分析脫硫氣含硫量
確認脫硫氣含硫量＜0.2ppm
聯(lián)系化驗采樣分析蒸汽質(zhì)量
確認化驗采樣分析質(zhì)量合格
蒸汽通過后檢查管線狀態(tài)
脫硫氣分析硫含量＜0.2ppm(v)
9 精制系統(tǒng)轉(zhuǎn)化進料
9.1 轉(zhuǎn)化進料條件：
轉(zhuǎn)化爐入口溫度 500-540℃，出口溫度≯700℃
脫硫出口氣體硫含量＜0.2ppm
加氫反應(yīng)器，脫硫系統(tǒng)，中變反應(yīng)器溫度達到正常操作溫度9.2 轉(zhuǎn)化進料
1）逐漸向轉(zhuǎn)化開始進料，維持低進料高水碳比條件
2）中變催化劑放硫結(jié)束后，水碳比控制 3.5～5.0 的條件下逐步將進料量提至設(shè)計流量的 60%，轉(zhuǎn)化爐燃燒空氣流量逐步根據(jù)進氣流量的變化提高。逐步將轉(zhuǎn)化爐出口溫度提至設(shè)計操作溫度≯700℃。進料后壓力逐漸上升，D-2008壓力逐漸提至設(shè)計值3.5MPa左右，粗氫排放火炬系統(tǒng)或聯(lián)進 PSA 系統(tǒng)
3）聯(lián)系化驗分析轉(zhuǎn)化爐出口甲烷和中變反應(yīng)器出口 CO％、脫硫系統(tǒng)硫含量、鍋爐
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 107 頁 共 265 頁
水水質(zhì)分析
10 轉(zhuǎn)化進料后工藝參數(shù)調(diào)整
11 PSA 進料
啟動 PSA 程控系統(tǒng)，對進入系統(tǒng)中變氣除雜，取樣化驗合格后，氫氣純度達到99.99%后，打開產(chǎn)品氣去界區(qū)閥門.系統(tǒng)轉(zhuǎn)入正常運行.
11.1 其步驟如下：
11.1.1 拆除進出界區(qū)的所有工藝氣管線盲板，并作記錄。11.1.2 控制系統(tǒng)及所有儀表通電，并投入操作狀態(tài)。1）在 DCS 操作畫面上，設(shè)定好所有調(diào)節(jié)系統(tǒng)的操作參數(shù)。2）在 DCS 操作畫面上，將風壓系統(tǒng)投入運行。
3）在 DCS 操作畫面上，將系統(tǒng)運行按鈕置為運行狀態(tài)，使程控閥開始投入運行。11.1.3 PSA 系統(tǒng)進料
緩慢打開原料氣進口閥，逐漸向系統(tǒng)內(nèi)投料，投料速度不宜過快，應(yīng)保持在每分鐘吸附塔壓力上升 0.1MPa 左右。使系統(tǒng)壓力逐漸達到運行指標要求，投用PSA 穩(wěn)壓調(diào)節(jié)閥 PI-2102 自動值為 2.2MPa 穩(wěn)定 PSA 壓力，期間適當開啟H2放空閥PV-2103。11.1.4 壓力調(diào)節(jié)產(chǎn)品出裝置
當運行一段時間 PSA 出口氫氣純度達到 99.99%后，打開產(chǎn)品氣去界區(qū)閥門，產(chǎn)品氫改出裝置。至此，整個裝置即轉(zhuǎn)入正常運行狀態(tài)。
12 產(chǎn)品氫氣改出裝置
1）PSA 產(chǎn)氫分析合格后通知調(diào)度氫氣可改出裝置
2）按調(diào)度要求將產(chǎn)品氫改出裝置
13 PSA 解析氣改進轉(zhuǎn)化爐
1）將解析氣緩沖罐管壓力充至 0.01MPa
2）逐漸將 PSA 解析氣引進轉(zhuǎn)化爐燃燒
14 產(chǎn)品氫氣改出裝置操作步驟：
氫氣管線置換合格
確認產(chǎn)品氫質(zhì)量合格
確認 PSA 產(chǎn)品氫氣引至界區(qū)
按調(diào)度指示打開產(chǎn)品氫去氫氣管網(wǎng)界區(qū)閥門
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確認產(chǎn)品氫質(zhì)量合格
氫氣管線置換合格
確認 PSA 產(chǎn)品氫氣引至界區(qū)
15 PSA 解析氣改進轉(zhuǎn)化爐
引 PSA 解析氣將自 D-2102 解析氣緩沖罐至 D-2103 解析氣混合罐，解析氣混合罐后將解析氣引至轉(zhuǎn)化爐燃料氣大閥前
確認 PI-2016 指示值正確
確認 KV-2004 打開，解析氣進燃料氣閥打開
調(diào)整 PV-2104B 控制 PSA 解析氣進轉(zhuǎn)化爐燃燒
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第二節(jié) 停工規(guī)程
2.1 停工準備工作
1 停工前的準備
1)組織操作人員學習停工方案，技術(shù)考核合格后方可參加停工。2)聯(lián)系生產(chǎn)指揮中心準備好停工用氮氣、蒸汽等公用工程。3)化驗做好停工分析項目的準備工作。
4)檢查消防器材、消防設(shè)備、使其處于完好備用狀態(tài)。5)檢查通訊設(shè)備，照明設(shè)施，使其完好備用狀態(tài)。
6)準備停工用的工具。
2 停工要求
2.1 注意事項
1)停工方案要做到“三個明確”：明確具體操作的時間和操作員，明確降溫、降壓的速度，明確掃線介質(zhì)、掃線方向、給氣點位置、吹掃時間。2)在裝置停工期間不安排施工作業(yè)，并制止施工單位向裝置內(nèi)運送工具、材料等行為。
3)操作人員降溫降量時必須先降量，后降溫。
2.2 停工吹掃時的注意事項
1)吹掃系統(tǒng)時要吹掃各反應(yīng)器出口的采樣系統(tǒng)。
2)吹掃過程中，在所有的放空點少量排放，防止出現(xiàn)死角。3)系統(tǒng)所有現(xiàn)場壓力表均要拆下，吹掃時要在壓力表接口處少量排放。4)吹掃結(jié)束前，要把所有放空和壓力表閥門關(guān)閉。
5)在吹掃過程中，要與儀表聯(lián)系吹掃相應(yīng)的儀表系統(tǒng)。6)系統(tǒng)吹掃時，壓縮機部分要吹掃相應(yīng)系統(tǒng)防止出現(xiàn)遺漏和死角。7)必須加強崗位與崗位、班組、調(diào)度相關(guān)單位的聯(lián)系。8）為避免各系統(tǒng)之間的相互干擾，進行吹掃時一定要班長的統(tǒng)一指揮下，統(tǒng)籌安排，提高吹掃工作效率，保證吹掃質(zhì)量。
9）管線吹掃時，要求先副線后正線，最后同時吹掃。管線有支路時，要求先并聯(lián)，再分支，后并聯(lián)，直到吹掃合格。動火及動火相關(guān)的管線和設(shè)備均要按安全吹掃規(guī)定執(zhí)
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行。
10）系統(tǒng)吹掃時，與之連通的污油線、排凝線、放火炬線、放空線、連通線、液面計等均要吹掃干凈。
11）吹掃時為防止互串，不要把吹掃物吹到已經(jīng)吹掃干凈的系統(tǒng)。如果非吹不可，應(yīng)重新吹掃原來的系統(tǒng)。
12）吹掃時不能讓蒸汽串入反應(yīng)器。
13）加強吹掃登記，不要漏線，不能存有死角。系統(tǒng)吹掃時要聯(lián)系儀表處理相關(guān)的儀表引線。加強蒸汽脫水，防止水擊。
14）加強檢查分析，保證吹掃質(zhì)量。
15）在裝置內(nèi)檢查或操作時，要注意避開吹掃排放口。16）蒸汽吹掃，低溫玻璃板液面計引液閥要關(guān)閉，排放口打開。17）已經(jīng)吹掃干凈的管線，要聯(lián)系加好界區(qū)盲板。
18）管線吹掃完畢，應(yīng)切斷與其它系統(tǒng)的連接，打開低點排凝，防止造成負壓和積水。
19）所有需要吹掃的管線均要吹掃 8 小時以上，容器吹掃48 小時以上，進出裝置線吹掃干凈后加好盲板。
20）蒸汽吹掃冷換設(shè)備時，另一程必須有排放口，防止憋壓。21）吹掃空冷器時，要注意檢查每組是否暢通，防止短路。22）在氮氣吹掃結(jié)束后，將所有固定氮氣吹掃口加盲板。裝置內(nèi)不需要氮氣時，應(yīng)將氮氣退出裝置，在界區(qū)處加盲板。
23）停工置換后，氮氣原則上不引進裝置，當確有需要時，由使用者提出申請，上報生產(chǎn)指揮中心，由生產(chǎn)指揮中心責任工程師審批，HSE 工程師、工藝工程師檢查是否具備條件。未經(jīng)批準，任何人不準拆除界區(qū)處氮氣盲板。3 安全、環(huán)保及措施
1）污水井經(jīng)檢查，測爆分析合格可封井。
2）用其邊緣比井蓋大 100mm 的防火阻燃布將井蓋蓋好，然后用厚100mm 的沙土蓋在防火阻燃布上并拍實。
3）如果雨季時在拍實的沙土再覆蓋一層塑料薄膜并將邊緣壓住。4）用防火阻燃布裝上黃泥扎好口將地漏堵死，與地面隔絕。
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 111 頁 共 265 頁
5）將復(fù)封好的各污水井上用小紅旗作為標記。
6）在檢修期間要設(shè)專人管理，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
7）若不慎將油排至地面，要及時用清水沖洗干凈。
8）舊催化劑處理要填報固體廢物排放申請單。
9）制定舊催化劑的裝卸程序，方法及注意事項。
10）排放火炬時要事先聯(lián)系，杜絕無計劃排放。
4 停工過程危害識別及控制措施
序號 過程 危險因素 危害 觸發(fā)原因 防范措施1
系統(tǒng)
降溫
降壓
介質(zhì)泄漏
火災(zāi)
爆炸
燙傷
1 溫度、壓力變化使
法蘭泄漏
2 摩擦靜電
3 自燃
1 按規(guī)程操作2.制定巡檢制度3.設(shè)備維護4.加強安全管理2
停工
操作
高空
墜落
1 人的失誤
2 沒帶安全帶
3 平臺或走梯缺陷
1 執(zhí)行高處作業(yè)安全管理規(guī)定2 配置防護器具3.加強設(shè)備維護4 加強安全管理3
停工
吹掃
蒸汽 燙傷
1 操作不當
2.人為失誤
1 按規(guī)程操作2 加強人員培訓(xùn)4
改
流
程
氫 氣
蒸 汽
跑串
1 操作不當
2 閥門、法蘭損壞
3 未加盲板
4 放空、排凝未關(guān)
1 按規(guī)程操作2 制定巡檢制度3 設(shè)備維護憋壓
1 操作不當
2 人為原因
1 按規(guī)程操作2 制定巡檢制度3 加強人員培訓(xùn)燙傷
1 操作不當
2 勞保著裝不合格
3 放空、排凝未關(guān)
1 按規(guī)程操作2 加強安全管理3 加強人員培訓(xùn)
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 112 頁 共 265 頁
5 停工圖：
機泵 停運原料氣 切斷天然氣放空、置換加氫脫硫 反應(yīng)器降溫 降溫速度小于 50℃/h 放空、置換轉(zhuǎn)化爐
轉(zhuǎn)化爐蒸汽保護十五分鐘，
降溫至爐膛溫度小于
150℃，
降溫速度小于 50℃/h
降溫至停止保護蒸汽后系統(tǒng)氮氣置換變換脫水
待轉(zhuǎn)化爐保護蒸汽停止后，
各分水罐液位不升停
P-2002
待中變溫度降至常溫停 A-2001
放空、置換PSA 系統(tǒng) PSA 系統(tǒng)停運,，系統(tǒng)保壓 放空、置換蒸汽鍋爐
產(chǎn)汽放空，待汽包不耗水后
停 P-2003
吹掃、置換2.2 制氫生產(chǎn)線停工
1 裝置降負荷至 60%
1）按 3800Nm
3/h 降低裝置負荷至 60%，逐步將預(yù)熱爐、轉(zhuǎn)化爐燃料氣關(guān)小2）降量時控制好水碳比、轉(zhuǎn)化爐出口溫度、3.5MPa 蒸汽溫度/壓力、PSA 壓力。3）逐步關(guān)閉天然氣進系統(tǒng)閥門，直至將天然氣切除后轉(zhuǎn)化爐蒸汽吹掃十五分鐘，系統(tǒng)壓力低于低壓氮氣壓力后裝置進料改成低壓氮氣。
狀態(tài)確認：
加氫反應(yīng)器入口溫度 TI-2011 350℃
轉(zhuǎn)化入口溫度 480-520℃
轉(zhuǎn)化出口溫度≯600℃
爐膛負壓 正常
PSA 系統(tǒng)正常運行
所有主要控制器都在自動方式
操作步驟：
調(diào)整天然氣量 降低裝置負荷至 60%
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 113 頁 共 265 頁
PSA 吸附時間適當加大
確認轉(zhuǎn)化爐出口溫度≯600℃
確認配汽流量減低
確認燃料氣量減少
確認產(chǎn)汽量降低
確認脫硫系統(tǒng)壓力正常
確認轉(zhuǎn)化、中變系統(tǒng)壓力正常
確認 PSA 壓力正常
此時狀態(tài)
系統(tǒng)負荷 60%、操作參數(shù)正常2 裝置負荷穩(wěn)定 60%后動作
1）通過 PI-2008 逐漸停止 D-2008 產(chǎn)汽出裝置量，D-2008 壓力逐漸由PV-2008控制2）關(guān)閉中壓過熱蒸汽外送 PV-2008 閥門
3）適當降低 PSA 吸附時間。
4）通過 TI-2008 將轉(zhuǎn)化爐出口溫度逐漸降低。
5）手動控制，逐漸將 H2O/C 調(diào)整控制
6）停車 10-15 分鐘后將配氣調(diào)節(jié)閥上下游閥門關(guān)閉，狀態(tài)確認：
加氫反應(yīng)器入口溫度 350℃
轉(zhuǎn)化入口溫 480-520℃
轉(zhuǎn)化出口溫度≯600℃
爐膛負壓正常
PSA 系統(tǒng)正常運行
系統(tǒng)負荷 60%
操作步驟：
通知調(diào)度中壓蒸汽準備改消音器放空
打開底部排凝閥排凝
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 114 頁 共 265 頁
關(guān)閉中壓蒸汽外送閥門
適當降低 PSA 吸附時間
逐漸通過 TI-2008 將轉(zhuǎn)化爐出口溫度降低
將 H2O/C 調(diào)整控制
內(nèi)操檢查閥門回訊信號，外操現(xiàn)場檢查各閥門狀態(tài)。確認轉(zhuǎn)化爐配汽流量 FI-2008＞15t/h
關(guān)閉 PSA 產(chǎn)品 H2出裝置閥門
關(guān)閉解析氣去 F-2002 碟閥
10-15 分鐘后關(guān)閉 FV-2008 上下游閥門
此時狀態(tài)
汽包產(chǎn)汽改消音器放空系統(tǒng)聯(lián)鎖停車、PSA 停車3 停車
3.1 生產(chǎn)線天然氣切除、轉(zhuǎn)化爐蒸汽吹掃十五分鐘，系統(tǒng)卸壓，置換。1）關(guān)閉天然氣系統(tǒng)壓力調(diào)節(jié)閥 PV-2001 上游閥門。
2）系統(tǒng)降溫，轉(zhuǎn)化爐蒸汽吹掃十五分鐘，系統(tǒng)降壓控制卸壓速度0.2-0.4MPa/h直至系統(tǒng)壓力卸至 0.3MPa。
3）引氮氣吹掃置換降溫。
4）降溫后停各水泵。
狀態(tài)表：
閥門位號 閥門名稱 閥門狀態(tài)FV-2002 配氫流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2001 天然氣進料流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2007 轉(zhuǎn)化進料流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉KV-2005 轉(zhuǎn)化進料切斷閥 關(guān)閉
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 115 頁 共 265 頁
PV-2006B 轉(zhuǎn)化進料去火炬閥門 打開保持正壓FV-2008 轉(zhuǎn)化配汽流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2004 F-2001 燃料氣流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉KV-2006 F-2002 燃料氣流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉KV-2004 F-2002 燃料氣切斷閥 關(guān)閉KV-2004 PSA 解析氣切斷閥 關(guān)閉PV-2104B F-2002 PSA 解析氣線放空閥 打開AI-2001 轉(zhuǎn)化氣 CH4在線分析儀 關(guān)閉PV-2006A 粗氫去 PSA 切斷閥 關(guān)閉操作步驟
關(guān)閉天然氣流控閥 FV-2001 上游閥門
轉(zhuǎn)化爐蒸汽吹掃十五分鐘后關(guān)閉 FV-2008 上游閥門
預(yù)熱爐、轉(zhuǎn)化爐燃料氣閥關(guān)閉
稍開中變出口放空閥門卸壓
確認脫硫系統(tǒng)壓力以＜0.2MPa/分鐘卸壓至 0.3MPa
關(guān)閉卸壓閥門
停泵 P-2002/P-2003
3.2 制氫生產(chǎn)線燃料氣系統(tǒng)泄壓
1）關(guān)閉轉(zhuǎn)化爐燃燒器 40 個燃料氣閥門
2）關(guān)閉 FV-2006 KV-2004 燃料氣閥
3）關(guān)閉進裝置燃料氣閥門
4）打開放空將燃料氣管線壓力卸盡
3.3 系統(tǒng)氮氣置換
1）當轉(zhuǎn)化爐預(yù)熱爐、爐膛溫度＜150℃
2）加氫、氧化鋅、中變反應(yīng)器溫度 150℃ 系統(tǒng)必須進行氮氣吹掃，防止水蒸汽冷凝損壞催化劑。
3）引入氮氣，控制按 0.2-0.4MPa/h 的速度降低轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力，進行氮氣吹掃、置換至系統(tǒng)烴+H2＜1%
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 116 頁 共 265 頁
4）系統(tǒng)維持氮氣正壓保護
狀態(tài)確認：
轉(zhuǎn)化爐原料線 FI-2001 無流量
TI-2008 溫度下降
TI-2023 溫度下降
操作步驟：
確認 PV-2006B 受控制狀態(tài)
關(guān)閉 E-2009 除鹽水閥門
確認 TI-2008 溫度＜350℃
確認 TI-2015 溫度＜250℃
關(guān)閉外送蒸汽（3.5MPa 蒸汽）閥門
通過 PV-2006B 控制按 0.2-0.4MPa/h 的速度降低轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力至0.2MPa
從壓縮機引氮氣進系統(tǒng)
確認轉(zhuǎn)化系統(tǒng)水蒸氣趕盡
聯(lián)系化驗采樣分析系統(tǒng)烴+H2 含量
確認化驗分析系統(tǒng)烴+H2＜1.0%
3.4 D-2008 產(chǎn)汽控制
1）轉(zhuǎn)化爐熄火后，調(diào)整 D-2008 降壓速度＜0.5MPa/h，產(chǎn)汽放空進行降壓。2）D-2008 無蒸汽產(chǎn)生后，關(guān)閉蒸汽線閥門
3）汽包溫度≤60℃時 D-2008 接臨時管線充氮氣，排凈存水，見氣后進行氮氣保壓。狀態(tài)確認：
D-2008 產(chǎn)汽流量下降
TI-2008 溫度下降
汽包溫度下降
操作步驟：
調(diào)整 KV-2004 關(guān)閉 KV-2004
通過消音器控制 D-2008 產(chǎn)汽放空，在保證 FI-2008≥5.0t/h，降壓速度＜1.0MPa/h情況下降壓
確認 D-2008 溫度＜60℃
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 117 頁 共 265 頁
確認消音器全開，D-2008 無蒸汽產(chǎn)生
關(guān)閉消音器
3.5 停機、泵
1）D-2008、E-2001 產(chǎn)汽停止后進行停泵
2）停運 P-2002,停運 P-2003
3）停止 D-2009 除氧蒸汽、關(guān)閉 D-2009 進水
4）當 A-2001 入口溫度低于 50℃后停運 A-2001
5）當煙道出口溫度＜60℃ 后停運 K-2002、K-2003
狀態(tài)確認：
FI-2017=0Nm
3/h FI-2013=0Nm
3/h
操作步驟：
按“P-2002 開、停泵程序”停運 P-2002
關(guān)閉 D-2009 除氧蒸汽
關(guān)閉 LV-2008 上下游閥門
關(guān)閉除鹽水進生產(chǎn)線上下游閥門
按“P-2003 開、停泵程序”停運 P-2003
確認 A-2001 入口溫度 TI2054＜50℃
按“A-2001 開、停機程序”停運 A-2001
關(guān)閉加熱蒸汽
確認汽包 D-2008＜60℃
按“K-2002、K-2003 開、停機程序”停運 K-2002、K-2003
4 PSA 系統(tǒng)停運
1）PSA 系統(tǒng)切出后引氮氣繼續(xù)維持運轉(zhuǎn)一段時間進行自循環(huán)再生2）打開產(chǎn)品氫壓力控制閥門 PV-2203（放空），通過PV-2203 逐漸降低PSA系統(tǒng)壓力至 0.1MPa 后停止 PSA 系統(tǒng)運行
5 管線狀態(tài)確認
序號 系統(tǒng)管線 相連系統(tǒng) 狀態(tài) 隔離方式隔離部位1 天然氣
裝置管線 已卸壓雙閥間放空界區(qū)壓縮機系統(tǒng) 已卸壓雙閥間放空界區(qū)
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 118 頁 共 265 頁
2 凈化 脫硫系統(tǒng) 已卸壓雙閥間放空出、入口3
轉(zhuǎn)化、中變系統(tǒng)
配汽系統(tǒng)
脫硫系統(tǒng)、PSA 已卸壓雙閥間放空出、入口轉(zhuǎn)化系統(tǒng) 已卸壓雙閥間放空出、入口4 3.5MPa 蒸汽 制氫轉(zhuǎn)化爐管線 常壓 雙閥間放空界區(qū)5 燃料氣 系統(tǒng)管網(wǎng) 保壓 雙閥間放空界區(qū)6 汽包 機泵、轉(zhuǎn)化爐 保壓 雙閥間關(guān)閉界區(qū)PSA 保壓 雙閥間關(guān)閉界區(qū)6 除鹽水 除氧器汽包 常壓 雙閥間放空界區(qū)2.3 系統(tǒng)管線吹掃、置換
1 吹掃時的注意事項
1）吹掃系統(tǒng)時要吹掃各反應(yīng)器出口的采樣系統(tǒng)。
2）吹掃過程中，在所有的放空點少量排放，防止出現(xiàn)死角。3)系統(tǒng)所有現(xiàn)場壓力表均要拆下，吹掃時要在壓力表接口處少量排放。4)吹掃結(jié)束前，要把所有放空和壓力表閥門關(guān)閉。
5)在吹掃過程中，要與儀表聯(lián)系吹掃相應(yīng)的儀表系統(tǒng)。6)系統(tǒng)吹掃時，壓縮機部分要吹掃相應(yīng)系統(tǒng)防止出現(xiàn)遺漏和死角。7)必須加強崗位與崗位、班組、生產(chǎn)指揮中心及調(diào)度和相關(guān)單位的聯(lián)系。8)為避免各系統(tǒng)之間的相互干擾，進行吹掃時一定要在調(diào)度和班長的統(tǒng)一指揮下，籌安排，提高吹掃工作效率，保證吹掃質(zhì)量。
9)管線吹掃時，要求先副線后正線，最后同時吹掃。管線有支路時，要求先并聯(lián)，再分支，后并聯(lián)，直到吹掃合格。動火及動火相關(guān)的管線和設(shè)備均要按安全吹掃規(guī)定執(zhí)行。
10)系統(tǒng)吹掃時，與之連通的污油線、排凝線、放火炬線、放空線、連通線、液面計等均要吹掃干凈。
11)吹掃時為防止互串，不要把吹掃物吹到已經(jīng)吹掃干凈的系統(tǒng)。如果非吹不可，應(yīng)重新吹掃原來的系統(tǒng)。
12)吹掃時不能讓蒸汽串入反應(yīng)器。
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13）加強吹掃登記，不要漏線，不能存有死角。系統(tǒng)吹掃時要聯(lián)系儀表處理相關(guān)的儀表引線。加強蒸汽脫水，防止水擊。
14）加強檢查分析，保證吹掃質(zhì)量。
15）在裝置內(nèi)檢查或操作時，要注意避開吹掃排放口。16）蒸汽吹掃，低溫玻璃板液面計引液閥要關(guān)閉，排放口打開。17）已經(jīng)吹掃干凈的管線，要聯(lián)系生產(chǎn)指揮中心加好界區(qū)盲板。18）管線吹掃完畢，應(yīng)切斷與其它系統(tǒng)的連接，打開低點排凝，防止造成負壓和積水。
19）所有需要蒸汽吹掃的管線均要吹掃 8 小時以上，塔及容器吹掃48 小時以上，進出裝置線吹掃干凈后加好盲板。
20）蒸汽吹掃冷換設(shè)備時，另一程必須有排放口，防止憋壓。21）吹掃空冷器時，要注意檢查每組是否暢通，防止短路。2 吹掃、置換步驟
1）通知調(diào)度制氫裝置臨氫系統(tǒng)準備進行系統(tǒng)氮氣置換2）通知火炬崗位做好相關(guān)準備
3）聯(lián)系儀表準備進行相關(guān)儀表的吹掃及隔斷
3 臨氫系統(tǒng)置換：
狀態(tài)確認：
確認脫硫系統(tǒng)已卸壓，并單獨隔離
確認轉(zhuǎn)化、中變系統(tǒng)已卸壓，并單獨隔離
確認燃料氣系統(tǒng)已卸壓,并隔離
確認天然氣系統(tǒng)已卸壓，并隔離
3.1 R-2001、R-2002/AB 反應(yīng)器系統(tǒng)氮氣置換吹掃：
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 120 頁 共 265 頁
1）R-2001、反應(yīng)器、氧化鋅脫硫反應(yīng)器置換采用壓縮機出口氮氣進行吹掃、置換。2）引壓時氮氣閥門開度不可過大，避免沖擊催化劑床層。3）給氮氣點：F-2001 前
4）卸壓點:開工排放氣 KV-2002
打開壓縮機出口氮氣閥門
確認流程圖閥門 關(guān) 狀態(tài)所示閥門狀態(tài)處于關(guān)閉狀態(tài)把流程改好 R-2001、R-2002/AB 置換流程
引氮氣進充壓至 0.3-0.5MPa
打開流程圖所示 KV-2002 閥門卸壓至微正壓
反復(fù)進行充壓、卸壓過程至化驗采樣分析烴+H2＜1%
化驗采樣分析烴+H2＜1%后關(guān)閉 R-2002A 出入口閥門保持正壓關(guān)閉 KV2002 閥門
3.3 轉(zhuǎn)化、中變系統(tǒng)氮氣置換吹掃：
1）給氮氣點：轉(zhuǎn)化爐前 0.6MPa 氮氣
2）卸壓點中變氣放空閥門 PV-2006B
3）置換合格后排盡各分水罐內(nèi)存水
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 121 頁 共 265 頁
置換流程：
確認系統(tǒng)壓力卸盡
引配汽點氮氣進系統(tǒng)充壓至 0.3-0.5MPa 時關(guān)小氮氣閥門保持微量進氣打開中變氣放空閥門 PV-2006B 卸壓
打開所有低點排凝閥門、玻璃板及放空閥門排放見氣后關(guān)閉重復(fù)充壓、卸壓過程至化驗采樣分析烴+H2＜1%
化驗采樣分析烴+H2 合格后打開各分水罐底部排凝閥卸壓轉(zhuǎn)化系統(tǒng)充氮氣保持正壓
4 天然氣系統(tǒng)氮氣吹掃、置換
4.1 天然氣至燃料氣氮氣吹掃、置換
4.2 天然氣進制氫界區(qū)八字盲板調(diào)向---堵
1）天然氣去燃料氣管網(wǎng)界區(qū)八字盲板調(diào)向---堵
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 122 頁 共 265 頁
2）通過 PV-2004 副線泄壓
3）改通放空線流程
4）界區(qū)外三合一線引氮氣進行氮氣吹掃至天然氣系統(tǒng)管線烴+H2＜0.5 后卸盡壓力5）生產(chǎn)線天然氣系統(tǒng)管線置換合格后聯(lián)系檢維修關(guān)閉進料雙閥，雙閥間放空打開6）給氮氣點：天然氣界區(qū)
5 火炬系統(tǒng)吹掃
5.1 火炬系統(tǒng)氮氣吹掃置換
5.1.1：裝置生產(chǎn)線置換完畢后，最后進行火炬系統(tǒng)吹掃、置換1）關(guān)閉所有放火炬安全閥入口閥門，安全閥出口閥門保持開狀態(tài)2）自中變氣放空引氮氣將放空總管壓力升至 0.3-0.4MPa 壓力，然后泄壓,反復(fù)置換至烴+H2 含量＜0.5%后關(guān)閉放空總管
6 氮氣置換方案
聯(lián)系調(diào)度準備氮氣置換排火炬系統(tǒng)管網(wǎng)
確認與火炬系統(tǒng)相連部位關(guān)閉
將火炬系統(tǒng)進行氮氣置換 2 遍 至烴+H2含量＜0.5%
確認火炬系統(tǒng)壓力＜0.5MPa
關(guān)閉排火炬系統(tǒng)管網(wǎng)閥門
打開火炬系統(tǒng)就地放空閥門卸掉余壓
制氫裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程第 123 頁 共 265 頁
聯(lián)系火炬系統(tǒng)界區(qū)八字盲板調(diào)向隔斷
7 蒸汽吹掃方案
打開火炬分液罐低點排凝閥門
拆開所有與火炬系統(tǒng)相連部位法蘭面
引 1.0MPa 蒸汽進火炬系統(tǒng)
確認火炬分液罐壓力＜0.5MPa 至烴+H2 含量＜0.5%
檢查所有與火炬系統(tǒng)相連部位拆開法蘭面見汽
吹掃點見汽和排汽、液清潔干凈后檢修吹掃 1-2 小時后停汽全開所有低點排凝閥門進行排汽、液防止系統(tǒng)冷卻后負壓憋壞設(shè)備8 3.5MPa 蒸汽系統(tǒng)
關(guān)閉 3.5MPa 蒸汽制氫界區(qū)閥門，界區(qū)八字盲板掉頭隔斷打開 3.5MPa 蒸汽管線排凝閥門泄盡蒸汽管線內(nèi)壓力、存水，排凝閥門保持開，防止負壓損壞管線設(shè)備
確認制氫裝置無除鹽水需求
通知生產(chǎn)指揮中心準備停止除鹽水進裝置
3.5MPa 蒸汽管線排凝閥門泄盡
泄盡蒸汽管線內(nèi)壓力、存水
9 除鹽水系統(tǒng)
1）關(guān)閉除鹽水界區(qū)閥門，界區(qū)八字盲板掉頭隔斷。
2）排盡除鹽水管線內(nèi)存水
操作步驟：
確認制氫裝置無除鹽水需求
通知生產(chǎn)指揮中心準備停止除鹽水進裝置
關(guān)閉除鹽水界區(qū)閥門
打開 D-2009 底部排水閥門排盡存水
打開 P-2003 入口放空閥門排盡管線存水
關(guān)閉 LV-2009 上下游閥門
10 余熱回收系統(tǒng)吹掃、保壓
10.1 高壓汽包
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打開 D-2008 頂部現(xiàn)場放空閥門
打開 D-2008 底部定期排污線閥
確認 D-2008 底部無水后關(guān)閉 D-2008 底部定期排污線閥門確認 D-2008 連續(xù)排污閥門關(guān)閉
自鍋爐給水泵接臨時線向 D-2008 系統(tǒng)充氮氣保護
10.2 污水系統(tǒng)
排盡 D-2008 D-2009 存水
關(guān)閉 D-2008 擴容蒸汽排 D-2010 閥門
關(guān)閉 D-2009 進水所有閥門
關(guān)閉 D-2008 進水所有閥門
關(guān)閉鍋爐排污水去邊界閥門
10.3 PSA/氫氣管線吹掃、置換
關(guān)閉開工氫氣進裝置閥門
關(guān)閉產(chǎn)品氫去管網(wǎng)閥門
利用 PSA 入口氮氣進行吹掃置換合格
打開產(chǎn)品氣放空閥
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第四章 事故處理
第一節(jié) 事故處理原則
1 操作人員要加強操作檢查，把事故消滅在萌芽狀態(tài)，堅持“安全第一，預(yù)防為主”原則。
2 當事故發(fā)生后，應(yīng)立即報告生產(chǎn)部經(jīng)理和生產(chǎn)指揮中心。如果發(fā)生的是爆炸著火事故，要立即通知消防部門及醫(yī)院。
3 當事故發(fā)生后，要立即準確判斷事故發(fā)生的原因，采取有效措施正確處理，避免因拖延時間使事故擴大。
4 事故處理過程中要確保操作人員、設(shè)備安全。
5 為確保轉(zhuǎn)化催化劑不受影響，防止結(jié)焦、水解，要防止爐溫過高或過低（低于露點）及蒸汽中斷，轉(zhuǎn)化系統(tǒng)泄壓時嚴禁轉(zhuǎn)化爐降壓過快。在轉(zhuǎn)化爐入口溫度降至露點溫度之前，及時切除水蒸汽。
6 事故發(fā)生后有可能危及預(yù)轉(zhuǎn)化催化劑時，應(yīng)及時切除轉(zhuǎn)化反應(yīng)系統(tǒng)，用氮氣吹掃置換催化劑床層并保持微正壓。
7 轉(zhuǎn)化停止配汽后泄壓，應(yīng)及時引入氮氣吹掃置換轉(zhuǎn)化床層。
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第二節(jié) 緊急停工方法
2.1 造成裝置緊急停工主要因素
當裝置出現(xiàn)以下任何一種情況時，應(yīng)進行緊急停工處理。確認裝置內(nèi)發(fā)生大面積停電故障
確認裝置內(nèi)發(fā)生停儀表風事故
確認汽包干鍋
確認轉(zhuǎn)化爐熄火
確認轉(zhuǎn)化催化劑、變換催化劑失活，無法正常生產(chǎn)
確認轉(zhuǎn)化爐管嚴重破裂
確認轉(zhuǎn)化爐對流段內(nèi)發(fā)生嚴重泄漏
確認工藝管線及設(shè)備泄漏著火，無法生產(chǎn)
2.2 緊急停工的具體操作
1 啟動轉(zhuǎn)化爐跳車程序 SIS
1）通知調(diào)度；內(nèi)（外）操啟動轉(zhuǎn)化爐跳車程序 SIS
通知調(diào)度制氫裝置生產(chǎn)出現(xiàn)事故需緊急停工
通知蠟油加氫裂化裝置制氫準備停止 H2、蒸汽外送
聯(lián)系調(diào)度,制氫停工需用低壓氮氣置換系統(tǒng)
確認氮氣質(zhì)量合格
通過連鎖啟動轉(zhuǎn)化爐 F-2002 跳車程序 SIS
通過連鎖啟動現(xiàn)場轉(zhuǎn)化爐 F-2002 跳車程序 SIS
確認以下各聯(lián)鎖閥動作
FV-2001 天然天然氣進料流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2002 配氫流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2007 進氣去轉(zhuǎn)化爐流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉KV-2005 進氣去轉(zhuǎn)化爐切斷閥 關(guān)閉
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PV-2004 進氣去火炬切斷閥 關(guān)閉FV-2008 蒸汽去轉(zhuǎn)化爐流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉HV-2020 PSA 進料手操調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2006 燃料氣流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉FV-2003 燃料氣流量調(diào)節(jié)閥 關(guān)閉KV-2003 燃料氣去燃燒器切斷閥 關(guān)閉KV-2004 PSA 解析氣去燃燒器切斷閥 關(guān)閉FI-2004/AB PSA 解析氣去燃燒器切斷閥 關(guān)閉2）SIS 跳車程序啟動后外操馬上需要做的工作
通過火炬卸壓后低壓氮氣置換吹掃床層
關(guān)閉轉(zhuǎn)化爐頂各燃燒器混合燃料氣閥門
中壓蒸汽消音器放空，并逐步降低中壓蒸汽壓力
3）SIS 跳車程序啟動后內(nèi)操馬上需要做的工作
中壓蒸汽外送壓力調(diào)節(jié)閥門投手動并關(guān)閉控制好汽包壓力迅速將爐子燃料氣、解析氣切斷閥關(guān)死
啟動 PSA 停車程序
產(chǎn)品 H2外送壓力調(diào)節(jié)閥投手動并關(guān)閉
調(diào)節(jié) PV-2006B 降低生產(chǎn)線壓力或調(diào)節(jié) TI2018 降低中壓蒸汽壓力，保證入爐蒸注意
SIS 聯(lián)鎖后內(nèi)操要密切監(jiān)視轉(zhuǎn)化，中變壓力、溫度變化密切監(jiān)視汽包，分水罐，除氧器，塔液位，防止超溫、超壓2 若在轉(zhuǎn)化爐出口溫度和中變反應(yīng)器出口溫度降至 700℃和250℃前，造成聯(lián)鎖原因能及時恢復(fù)則按下面工作恢復(fù)開工
1）聯(lián)鎖復(fù)位
開啟鼓風機，調(diào)整燃燒空氣流量至 132450NM3/h，開啟引風機建立爐膛正常負壓汽包 D-2008,D-2009 建立正常液位
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啟動轉(zhuǎn)化爐膛吹掃程序
啟動燃料氣氣密程序
轉(zhuǎn)化爐聯(lián)鎖 SIS 復(fù)位
2）轉(zhuǎn)化爐點火升溫，配汽、配氫
按點火步驟點燃全部火嘴
火嘴點燃后逐步提高轉(zhuǎn)化爐膛溫度，至轉(zhuǎn)化出口達工藝卡片要求值及時增大配汽量至 8t/h，配少量氫氣 500NM
3/h
3）轉(zhuǎn)化進料
脫硫系統(tǒng)溫度正常后及時分析脫硫后天然氣確認硫含量＜0.2ppm
天然氣及時配入開工氫氣
內(nèi)操復(fù)位各個位置電動閥門
內(nèi)操逐步打開 FV-2007 時關(guān)閉脫硫氣放空
逐步調(diào)整天然氣進料至 3000NM
3/h，保證水碳比 3.5-5.0
啟動 PSA,產(chǎn)品 H2外送，根據(jù)進料量及時調(diào)整吸附時間4）100%負荷生產(chǎn)
逐步調(diào)整干進料 100%負荷，保證水碳比
進料 100%負荷后，控制好碳比
3 若在轉(zhuǎn)化爐出口溫度和中變器入口溫度降至 400℃和200℃前，造成聯(lián)鎖原因不能及時恢復(fù)則按停工處理
1）停止配汽
轉(zhuǎn)化爐配汽 15 分鐘后，外操關(guān)閉 FV-2008 上下游閥門外操關(guān)閉中壓蒸汽進轉(zhuǎn)化爐閥門
外操關(guān)閉除氧水閥門
內(nèi)操關(guān)閉 KV-2006A 根據(jù)系統(tǒng)壓力關(guān)閉 KV-2006B
2）脫硫系統(tǒng)卸壓后，氮氣置換吹掃
脫硫系統(tǒng)卸壓后，外操引氮氣置換吹掃脫硫系統(tǒng)
3）轉(zhuǎn)化中變卸壓，氮氣置換吹掃
內(nèi)操通過 PV-2006B 泄壓速度≯0.5MPa/h，卸壓至微正壓外操引氮氣置換轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)
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4）停配汽后，蒸汽系統(tǒng)卸壓
外操通過消音器將中壓蒸汽壓至常壓，泄壓速度≯0.5MPa/h
5）停運轉(zhuǎn)動設(shè)備
當 D-2008,不再產(chǎn)生蒸汽、各分水罐液位不變后關(guān)閉，停P-2003,P-2002
空冷入口溫度低于 50℃時停 A-2001
轉(zhuǎn)化爐膛溫度低于 40℃時，按停機步驟，停 K-2002，K-2003，關(guān)閉低壓蒸汽閥門2.3 事故處理預(yù)案
當制氫裝置運行，出現(xiàn)事故時，重點檢查出現(xiàn)事故裝置的調(diào)節(jié)閥、閥門是否有失靈、誤動作；檢查儀表是否假顯示。檢查邊界或是上游裝置是否出現(xiàn)問題。事故處理預(yù)案中的儀表、調(diào)節(jié)閥位號為例。
1 晃電
1）事故現(xiàn)象：
可能停運的設(shè)備：工藝冷凝液泵 P-2002、鍋爐給水泵P-2003、空冷A-2001、鼓風機 K-2002、引風機 K-2003、加藥泵 P-2011 、
室內(nèi)出現(xiàn)照明閃滅現(xiàn)象
原料氣壓縮機 K-2001 停機報警，原料氣流量回零
工藝冷凝液泵 P-2002 停車報警，泵出口流量瞬間下降D-2008、D-2009 液位迅速下降
鍋爐給水泵 P-2003 停車報警，泵出口流量瞬間下降
空冷 A-2001 停機報警，空冷出口 TI-2055 溫度上升，報警鼓風機 K2002 停機報警，轉(zhuǎn)化爐氧含量下降，熱風壓力PI-1605 低報引風機 K-2003 停機報警，爐膛負壓 PV-2014 高報
裝置動設(shè)備運轉(zhuǎn)的噪音突然減小，部分動設(shè)備停運
2）事故原因
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供電系統(tǒng)不正常
供電設(shè)備運行不正?；驌p壞
維護人員誤操作
事故確認
晃電造成部分或全部電動設(shè)備停運
3)事故處理
確認發(fā)生的情況，組織進行事故處理
監(jiān)控好 PSA 入口溫度，防止超溫
若工藝冷凝液泵 P-2002 停車，備機未自啟，立即并啟動P-2002
若鍋爐給水泵 P-2003 停車，備機未自啟，立即并啟動P-2003
若空冷 A-2001 停機，立即啟動
若壓機 K-2001 停機，開機后恢復(fù)天然氣進料
啟動后負荷恢復(fù)到原始位置
若加藥泵 P-2011 停運，立即啟動
檢查各工藝參數(shù)并將其恢復(fù)正常
檢查裝置是否有其他的問題
如果裝置停車聯(lián)鎖已啟動，按緊急停工處理
及時聯(lián)系調(diào)度，匯報本裝置狀態(tài)
2 停電
2.1 停 220V 低壓電
1)事故現(xiàn)象：
室內(nèi)出現(xiàn)照明熄滅
裝置出現(xiàn)照明熄滅
DCS 畫面黑屏
2)事故原因
低壓供電系統(tǒng)不正常
供電設(shè)備運行不正?；驌p壞
維護人員誤操作
3)事故確認
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低壓照明停電
4)事故處理
及時聯(lián)系調(diào)度，問明原因，匯報本裝置狀態(tài)
如果 DCS 供電中斷，裝置按緊急停工處理
及時聯(lián)系調(diào)度，匯報本裝置狀態(tài)
2.2 停 380V 動力電
制氫 380V 動力設(shè)備有：A-2001,P-2002，P-2003,P-2011, K-2002,K-2003,1）事故現(xiàn)象：
空冷 A-2001 停機報警，空冷出口 TI-2055 溫度上升，報警酸性水泵 P-2002 停車報警，泵出口壓力瞬間下降
D-2009 液位迅速上升
加藥泵 P-2011，輕污油泵 P-2001 停運
D-2008 液位迅速下降
鼓風機 K-2002 停機報警，轉(zhuǎn)化爐氧含量下降，熱風壓力低報引風機 K-2003 停機報警，爐膛負壓高報
鍋爐給水泵 P-2003 停車報警，泵出口壓力瞬間下降
2）事故原因
低壓供電系統(tǒng)不正常
供電設(shè)備運行不正常或損壞
維護人員誤操作
3）事故確認
全部低壓電動設(shè)備停運
4）事故處理
如果裝置未發(fā)生停車聯(lián)鎖，應(yīng)立即投用手動停車聯(lián)鎖，按緊急停工處理轉(zhuǎn)化停配汽后，外操應(yīng)在轉(zhuǎn)化泄壓入口通入氮氣置換轉(zhuǎn)化床層供電恢復(fù)后，應(yīng)根據(jù) D-2008 液位情況決定是否立即恢復(fù)，若汽包仍有水位可汽包上水，恢復(fù)開工。若汽包已無液位則不可立即上水，需等蒸汽發(fā)生器溫度降至200℃以下恢復(fù)上水，重新開工。
及時聯(lián)系調(diào)度，匯報本裝置狀態(tài)
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3 DCS 操作站死機的事故
1)事故現(xiàn)象：
DCS 畫面無法調(diào)用，所有數(shù)據(jù)和曲線不再變化
2)事故原因
DCS 操作站一臺死機，另一臺可以繼續(xù)使用
DCS 操作站全部死機
3)事故確認
DCS 操作站一臺或全部死機
4)事故處理
如果另一臺可繼續(xù)使用，立即聯(lián)系儀表重啟，重啟時注意操作參數(shù)變化DCS 操作站全部死機，立即聯(lián)系儀表重啟，同時聯(lián)系外操人員分頭到現(xiàn)場監(jiān)護重要的參數(shù)及門開關(guān)情況。若 30 分鐘內(nèi)能恢復(fù)，以下應(yīng)急措施及操作指令針對這一情況向調(diào)度匯報并組織崗位力量進行事故處理
到現(xiàn)場根據(jù)一次表監(jiān)護重要參數(shù)及閥門開關(guān)情況，以保裝置的平穩(wěn)運行現(xiàn)場專人緊盯汽包液位和壓力，防止汽包干鍋或滿水注意控穩(wěn)系統(tǒng)壓力
確保配汽流量穩(wěn)定
確保轉(zhuǎn)化進料量穩(wěn)定
確保轉(zhuǎn)化爐燃料氣流量穩(wěn)定，防止轉(zhuǎn)化超溫
控穩(wěn)各分水罐液位和溫度，防止 PSA 聯(lián)鎖停車
DCS 操作站全部死機，立即聯(lián)系信息所重啟，若 30 分鐘內(nèi)不能恢復(fù)，裝置按緊急停工處理
及時聯(lián)系生產(chǎn)指揮中心，匯報本裝置狀態(tài)
4 DCS 停電
1)事故現(xiàn)象
DCS 畫面消失
